Kỹ thuật viên máy CNC (hoặc đứng máy CNC) là người trực tiếp vận hành máy CNC dựa vào các kiến thức chuyên môn và kỹ năng vận hành được đào tạo của mình để giúp cho các máy CNC chạy ra những sản phẩm mong muốn. Kỹ thuật viên máy CNC hiện đang là một ngành nghề được nhiều người quan tâm. Rất nhiều công ty trong và ngoài nước đang cần tuyển dụng cho vị trí này. Vậy nghề Kỹ thuật viên máy CNC là nghề gì và người làm công việc này cần trang bị những kiến thức như thế nào?
Lịch sử hình thành và phát triển công nghệ CNC
CNC được viết tắt từ cụm từ Computer Numerical Control, tức máy công cụ điều khiển bằng chương trình số. Phát triển từ cuối thập niên 1940 – đầu 1950 ở phòng thí nghiệm Servomechanism của học viện MIT. Với phương pháp phay thông thường (phay cơ) cắt thông thường, việc điều khiển các chuyển động cũng như thay đổi vận tốc của các bộ phận máy đều được thực hiện bằng tay. Với cách điều khiển này, thời gian phụ khá lớn, nên không thể nâng cao năng suất lao động. Để giảm thời gian phụ, cần thiết tiến hành tự động hóa quá trình điều khiển. Trong sản xuất hàng khối, hàng loạt lớn, sản xuất nhỏ, mặt hàng thay đổi thường xuyên. Do đó, công nghệ CNC ra đời là một điều tất yếu cho phép gia công nhiều loại chi tiết, phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt nhỏ và hàng loạt vừa, mà trên 70% sản phẩm của ngành chế tạo máy được chế tạo trong điều kiện đó, và từ đó nghề đứng máy CNC ra đời.
Kỹ thuật viên máy CNC là gì?
Nghề Kỹ thuật viên máy CNC là nghề mà người trực tiếp vận hành máy CNC dựa vào các kiến thức sau đây để điều khiển máy CNC:
+ Sử dụng thành thạo phần mềm mô phỏng SSCNC trên máy tính.
+ Hiểu rõ về bảng điều khiển, các mã lệnh và cấu trúc chương trình trên máy CNC
+ Biết cách sét gốc tọa độ gia công, bù trừ chiều dài dao, khai báo dụng cụ cắt,…
Những lưu ý khi vận hành máy phay CNC
Cần mặc quần áo gọn gàng để không bị vướng vào máy móc trong quá trình làm việc. Nên sử dụng kính bảo hộ, mặt nạ trong khi vận hành máy phay CNC. Bởi các mảnh vụn từ máy văn ra rất dễ gây tổn thương cho mắt. Khi cầm dao hoặc phôi sắc thì nên sử dụng găng tay. Cần kiểm tra lại thật kỹ sao cho phôi được kẹp thật chặt trước khi tiến hành gia công. Khi phôi vẫn còn lỏng thì có thể gây rủi ro đáng tiếc và thành phẩm không được chính xác như mong muốn. Không nên thực hiện cắt với tốc độ quá cao bởi như vậy dao có thể bị vỡ. Không thực hiện đo hay kiểm tra máy khi đang gia công mà chỉ làm khi máy đã dừng lại hoàn toàn. Đặc biệt, phải luôn trực máy khi gia công để đảm bảo sự an toàn cũng như sự chính xác cho sản phẩm sau khi hoàn thiện.
Fine Mold với đội ngũ vận hành máy CNC chuyên nghiệp, nhiều năm kinh nghiệm, làm việc chuẩn xác hiệu quả. Chúng tôi tự tin đem lại cho Quý khách hàng những sản phẩm với độ chính xác cao nhất, thiết kế đẹp mắt. Để được báo giá xin vui lòng liên hệ Ms Vân Anh: (+84) 397.913.238
Vòng định vị trong khuôn nhựa là một vòng tròn bằng sắt/thép dùng để định vị khuôn với thành máy, nó giúp cho đầu phun của máy ép được định vị chính xác với vị trí tương ứng của bạc cuống phun. Đường kính ngoài của vòng định vị được tính toán để có thể lắp ráp với lỗ tương ứng trên thành máy ép nhựa.
TÁC DỤNG CỦA VÒNG ĐỊNH VỊ
Vòng định vị giúp cho quá trình gá lắp khuôn lên máy dễ dàng và nhanh chóng hơn. Vòng đinh vị có thể tự gia công thiết kế hoặc mua sẵn từ các nhà cung cấp linh kiện khuôn như MISUMI.
QUY CÁCH TÍNH TOÁN VÒNG ĐỊNH VỊ.
Trước khi tính toán vòng định vị cần tính toán và chọn loại máy ép nhựa để biết được lỗ định vị trên máy ép có kích thước bao nhiêu từ đó chọn kích thước đường kính ngoài vòng định vị tương ứng.
Bảng tiêu chuẩn hóa các thông số vòng định vị thông qua bảng sau:
Để liên hệ tư vấn về vỏ khuôn, lõi khuôn, trục bạc và tấm kim loại kích thước lớn với giá tốt nhất cùng với dịch vụ service chất lượng tốt nhất thị trường Việt Nam xin vui lòng liên hệ:
SĐT/ Phone / Zalo: (+84) 397.913.238
Email: anhntv@finemold.com.vn
Website: www.finemold.com.vn
Địa chỉ / Address: La Thach – Phuong Dinh – Dan Phuong Dist – Hanoi- Vietnam
Undercut là những chi tiết, kết cấu trên sản phẩm có hướng tháo khuôn riêng biệt, khác với hướng tháo khuôn của sản phẩm. Chính vì vậy, thiết kế Undercut bắt buộc tăng số lượng chi tiết cho khuôn, điều này làm cho khuôn trở nên phức tạp hơn, dẫn đến tăng giá thành khuôn. Vậy làm sao để xử lý được undercut, hãy cùng FineMold tìm hiểu trong bài viết dưới đây nhé.
Nếu sản phẩm có một undercut thì nó phải được thoát khỏi khuôn dùng các cơ cấu như lõi trượt, hoặc một phần nhô nghiêng (slant projection), hoặc một phần nhô cưỡng ép (forced projection)…
Tuy nhiên, trong trường hợp các hình dạng undercut phức tạp thì nó có thể cũng rất khó để giải quyết vấn đề này dùng các cấu trúc cơ học. Trong các trường hợp như vậy thì chúng ta có thể giải quyết vấn đề này dùng một phương pháp truyền thống được gọi là “cấu trúc khối ghép” (insert block structrure).
Một cấu trúc khối ghép là kiểu cấu trúc mà lõi được chia ra tại vùng undercut, lõi chia này (khối ghép) được lấy ra khi đẩy sản phẩm đúc ra, và sau đó, khối ghép này được tháo ra thủ công. Tại chu kỳ đúc tiếp theo, thì khối ghép này được đặt lại vào trong khuôn. Do đó, trong trường hợp sử dụng cấu trúc khối ghép thì nó có nhược điểm là sản phẩm đúc chỉ có thể sản xuất được bán tự động.
Tuy nhiên, do chúng ta có thể thiết kế hình dạng undercut mong muốn bên trong sản phẩm đúc nguyên vẹn, nên đây là một phương pháp rất hữu dụng trong các trường hợp đặc biệt khi các cấu trúc đặc biệt như vậy cần đến.
Tổng kết, các ưu điểm của cấu trúc khối ghép sử dụng trong sản phẩm đúc như sau:
– Sản phẩm đúc không thể xử lý các undercut dùng các lõi trượt thông thường…
– Sản phẩm đúc có các hình dạng undercut, nhưng số lượng sản phẩm sản xuất nhỏ.
Fine Mold cung cấp vỏ khuôn chuyên nghiệp, Gia công 3D lõi khuôn lớn, tấm kim loại kích thước lớn và Trục bạc theo tiêu chuẩn kích thước Misumi. Liên hệ ngay hotline 0397.913.238 để được tư vấn và tìm hiểu sâu hơn về vỏ khuôn, Core+ Cavity và trục bạc.
Hãy cùng Fine Mold tìm hiểu về quy trình đóng, mở khuôn sẽ thực hiện theo các bước nào dưới bài viết sau nhé.
Quy trình đóng mở khuôn được thực hiện theo 3 bước chính đó là: Đóng khuôn, mở khuôn, đẩy sản phẩm.
MỞ KHUÔN.
Mở khuôn là trạng thái nửa di động lùi về tách rời ra khỏi nửa cố định một khoảng cách được tính toán trước. Mục đích của việc mở khuôn là tạo khoảng không để lấy sản phẩm ra ngoài.
Phần di động sau khi lùi lại một khoảng được tính toán trước thì sẽ ngưng lại và giữ nguyên trạng thái mở khuôn đó để khuôn thực hiện quá trình đẩy sản phẩm ra ngoài
ĐẨY SẢN PHẨM
Đẩy sản phẩm là trạng trái hệ thống ty lói tiến về phía cố định đồng thời đẩy theo sản phẩm. Mục đích của quá trình này là tách sản phẩm ra khỏi phần di động của khuôn và rơi ra ngoài.
Hệ thống đẩy sản phẩm bao gồm các tấm kẹp pin, pin đẩy, chốt hồi, lò xo bị tác động một lực từ phía sau bởi máy ép nhựa. Lực ép này đủ lớn để thắng lực đẩy của lo xo, trọng lực và ma sát tạo ra do sản phẩm bám vào thành khuôn. Cả hệ thống đẩy sản phẩm sẽ dịch chuyển theo hướng đẩy sản phẩm ra ngoài một khoản cách được tính toán trước. Sau khi sản phẩm được lấy ra ngoài, máy ép nhựa thu hồi lực tác động lên tấm đẩy pin, lúc này hệ thống có thể được hồi về bởi lực nén của lò xo nếu có hoặc đứng yên tạm thời nếu không có lò xo.
ĐÓNG KHUÔN
Đóng khuôn là trạng thái nửa di động của khuôn tiến về phía nửa cố định để đóng chặt lại vào nhau. Mục đích của đóng khuôn là làm kín lòng khuôn để thực hiện quá trình bơm nhựa vào khoang tạo hình sản phẩm.
Nửa di động sẽ tiến về phía cố định bởi lực đẩy của máy ép nhựa. Quá trình này có thể đồng thời giúp hệ thống pin đẩy sản phẩm hồi về nhờ lực tác động sau khi mặt khuôn phía cố định chạm vào đầu chốt hồi. Khuôn đóng chặt tạo hình dáng sản phẩm mong muốn đồng thời duy trì áp lực kẹp chặt trong suốt quá trình bơm và làm mát sản phẩm.
Khuôn đúc nhựa là giải pháp sản xuất hiệu quả bởi năng suất mở rộng, khả năng chế tạo các bộ phận từ đơn giản đến cực kỳ phức tạp với việc cho ra số lượng lớn sản phẩm giống nhau. Tuy vậy, việc chế tạo và bảo trì các công cụ khuôn ép có thể tốn kém và việc thay đổi khuôn mẫu sẽ gặp nhiều khó khăn.
Dưới đây là 5 lời khuyên hữu ích trong thiết kế khuôn nhựa
Xem xét tỷ lệ co vật liệu
Co ngót là sự co lại của bộ phận được đúc khi nó nguội. Mỗi vật liệu sẽ có tốc độ co rút khác nhau tùy thuộc vào họ nhựa (vật liệu vô định hình so với vật liệu tinh thể), thiết kế khuôn và điều kiện xử lý.
Nhựa cũng có thể co lại khác nhau tùy thuộc vào phương hướng dòng chảy. Theo nguyên tắc chung, sự thay đổi 10% nhiệt độ khuôn có thể dẫn đến sự thay đổi 5% trong độ co ban đầu. Ngoài ra, áp suất phun có ảnh hưởng trực tiếp đến tỷ lệ co rút. Áp suất phun càng cao thì tỉ lệ co rút càng thấp.
Lưu ý góc bo
Góc bo nằm trong khoảng 25-60% bề dày sản phẩm, nếu không chú ý tới độ bo góc, thành phẩm sẽ rất dễ bị cong vênh.
Cách các tính năng của một bộ phận được hình thành trong khuôn xác định loại bản nháp cần thiết. Các đặc điểm được hình thành bởi các lỗ hoặc túi mù sẽ mỏng hơn khi chúng kéo dài vào khuôn.
Cân nhắc kết hợp các góc hoặc góc nhọn trên các đặc điểm của sản phẩm như tường, trụ và các tấm đệm nằm song song với hướng nhả ra khỏi khuôn để làm giảm một phần áp lực đẩy.
Độ dày thành đồng nhất
Độ dày thành không đổi trong suốt sản phẩm của bạn. Độ dày thành chuẩn nên từ 2-3mm. Mức tối thiểu được khuyến nghị là 1mm và tối đa là 4mm đối với các quy trình phun đúc thông thường. Thiết kế thành không đồng nhất có thể dẫn đến cong vênh sản phẩm sau khi nguội. Việc kết hợp độ dày thành thích hợp cho sản phẩm có thể tác động lớn đến chi phí và tốc độ sản xuất của quá trình sản xuất.
Nếu bản thiết kế yêu cầu các phần có độ dày khác nhau, hãy làm cho quá trình chuyển đổi trơn tru nhất có thể để vật liệu chảy đều hơn bên trong khoang. Điều này đảm bảo toàn bộ khuôn sẽ được lấp đầy hoàn toàn và cuối cùng sẽ giảm khả năng bị lỗi.
Góc vác thoát khuôn
Nếu sản phẩm có gân, vấu lồi, rãnh sâu,.. hay bề mặt vát, ta nên thiết kế góc vát theo hướng mở khuôn.
Giá trị góc vát phụ thuộc vào độ co rút của chất liệu nhựa và chiều cao vát, cần được tính toán chuẩn xác nếu không sẽ ảnh hưởng tới hình dạng sản phẩm hoàn thành.
Nghiên cứu báo cáo FDM
Hãy xem xét các báo cáo FDM – Fused Deposition Molding một cách nghiêm túc vì chúng truyền đạt thông tin của kỹ thuật viên về thiết kế, đặc biệt là thông tin như vị trí chốt đẩy (có thể xung đột với các thiết kế trước đó), vị trí cổng (gây lo ngại về tính thẩm mỹ), vị trí đường phân chia (có thể ảnh hưởng đến tương tác giữa các bộ phận lắp ghép)
Kết luận
Hiện nay, tại Fine Mold Việt Nam đang sử dụng hệ thống máy chế tạo khuôn đúc nhựa với khả năng đáp ứng đầy đủ thiết kế các loại khuôn ép nhựa, với các đầu máy CNC, EDM, máy cắt và mài, đảm bảo quy trình gia công và đúc từ đầu tới cuối.
Quy trình quản lý chất lượng được đảm bảo nghiêm ngặt với đội ngũ quản lý chất lượng tay nghề cao từ QC đầu vào, QC công đoạn, QC đầu ra. Fine Mold tự tin cung cấp ra thị trường những mẫu khuôn ép nhựa theo mọi nhu cầu của khách hàng.
Tại sao phải hạn chế undercut trong thiết kế sản phẩm? Cần lưu ý những gì khi thiết kế undercut trên sản phẩm nhựa, hãy cùng Fine Mold tìm hiểu bài viết dưới đây.
Undercut là gì?
Undercut là những chi tiết, kết cấu trên sản phẩm có hướng tháo khuôn riêng biệt, khác với hướng tháo khuôn của sản phẩm. Chính vì vậy, thiết kế Undercut bắt buộc tăng số lượng chi tiết cho khuôn, điều này làm cho khuôn trở nên phức tạp hơn, dẫn đến tăng giá thành khuôn.
Undercut chính là bộ phận trên sản phẩm gây ra khó khăn khi tách khuôn, ví dụ như lỗ ngang trên sản phẩm, hay nói cách khác, đó là những lỗ song song với mặt phân khuôn…. Để tạo được các lỗ này phải đặt lõi trong quá trình thiết kế. Và khi tách khuôn lấy sản phẩm phải rút lõi trước, sau đó mới tách khuôn lấy sản phẩm. Thiết kế Undercut có thể nằm phía ngoài hoặc phía trong sản phẩm.
Một số dạng undercut đặc trưng:
Gờ trên lõi
Ren trong hoặc ren ngoài
Dạng thùng tròn
Côn ngược
Rãnh trên bề mặt trong của vật thể
Các lưu ý khi thiết kế Undercut
– Tránh thiết kế Undercut quá phức tạp vì sẽ gây khó khăn cho gia công
– Chú ý thiết kế bề dày Undercut không lớn hơn 0.7 lần bề dày sản phẩm tại nơi đặt Undercut.
– Các cạnh của khuôn chứa Undercut nên được làm bo cung và có độ nghiêng phù hợp để Undercut có thể dễ tháo khỏi khuôn được.
– Thiết kế Undercut khi tháo ra cần đủ độ nóng để có thể kéo giãn và có khả năng trở lại bình thường sau đó.
– Có thể thay đổi kết cấu chi tiết để dễ tháo sản phẩm hơn, miễn sao không ảnh hưởng tới công năng và mặt thẩm mỹ của sản phẩm.
Tuy nhiên, trong quá trình thiết kế khuôn, nên cố gắng tránh thiết kế undercut để khuôn bớt phức tạp và tiết kiệm được một phần chi phí chế tạo, vì chi phí để tạo ra hệ thống tháo undercut chiếm một phần khá lớn.
Nguyên lý tháo undercut trong thiết kế khuôn nhựa
Những vị trí có undercut trên sản phẩm sẽ được tách thành những bề mặt lõi riêng biệt và có hướng rút khuôn khác với hướng mở khuôn để lấy sản phẩm ra ngoài.
Hệ thống dùng để tháo undercut phải chế tạo riêng, tùy theo thiết kế của phần undercut, thường chiếm khoảng 15- 30% giá thành bộ khuôn mẫu, tăng giá thành sản phẩm ép nhựa không cần thiết.
Đối với những undercut nhỏ và vật liệu đủ dẻo, người ta thường dùng phương pháp đẩy cưỡng bức để lấy sản phẩm ra khỏi khuôn mà không cần dùng tới bộ phận lõi thiết kế.
Undercut mặt ngoài
Đối với undercut mặt ngoài, người ta thường sử dụng hệ thống trượt- slides. Chuyển động trượt diễn ra nhờ sự tác động của cơ cấu cơ khí.
Một hệ thống trượt cơ bản sẽ cấu tạo như sau:
Chốt xiên: tác động để di chuyển khối trượt. Góc nghiêng của chốt xiên hợp với phương đứng khoảng từ 5 đến 28 độ.
Lõi trượt: trượt trên tấm chống mòn và được giữ trong hệ thống ray dẫn hướng, là một phần của khuôn tạo hình chi tiết.
Ray dẫn: có tác dụng giữ lõi trượt, đảm bảo cho lõi trượt di chuyển chính xác và nhẹ nhàng.
Tấm chống mòn: tạo bề mặt di chuyển cho lõi trượt, có tác dụng chống mài mòn trong suốt vòng đời của bộ khuôn.
Cơ cấu giữ: có tác dụng giữ lõi trượt cố định tại thời điểm mở khuôn hoàn toàn.
Khối nêm: giúp khóa lõi trượt đứng yên trong quá trình phun ép. Khối nêm sẽ chịu toàn bộ lực éo, khi đó chốt xiên sẽ không chạm vào lõi trượt trong suốt quá trình này.
Undercut mặt trong
Đối với undercut mặt trong sẽ thường sử dụng chốt xiên (lifter) để tháo. Khi tấm đẩy tiến về phía trước, lõi tháo lỏng di chuyển theo hướng đẩy chi tiết để tháo phần undercut.
Một hệ thống chốt xiên cơ bản gồm các bộ phận dưới đây:
Chốt xiên
Khớp nối U
Khớp nối T
Vì sao nên cố gắng hạn chế thiết kế Undercut trong sản phẩm khuôn nhựa?
Trong quá trình thiết kế sản phẩm khuôn nhựa, việc xuất hiện undercut là điều khó tránh khỏi để đảm bảo một số công năng cần thiết cho thành phẩm. Tuy nhiên, việc các vị trí undercut xuất hiện khiến cho kết cấu khuôn trở nên phức tạp hơn rất nhiều, gây khó khăn cho quá trình tháo khuôn. Trong một số trường hợp không tháo được khuôn, sẽ phải làm khuôn bung (rãnh trượt) làm hao tổn về chi phí gia công, chi phí vật liệu cũng như lãng phí linh kiện đi kèm.
Để hạn chế tối đa những tổn thất không đáng có, nhân công thiết kế sản phẩm phải thực sự có chuyên môn sâu, và am hiểu về cách vận hành của khuôn. Nếu bạn không phải là người thiết kế sản phẩm mà chỉ nhận được mẫu sản phẩm của khách hàng và được yêu cầu chế tạo, hãy tìm hiểu thông tin về chức năng của sản phẩm. Nếu sản phẩm có các vị trí undercut, cần nghĩ xem có cách nào để cải tiến sản phẩm mà không làm thay đổi chức năng của sản phẩm đó. Điều này sẽ giúp khách hàng tiết kiệm được rất nhiều chi phí cũng như tạo điều kiện thuận lợi hơn khi thiết kế – chế tạo khuôn về sau.
Kết luận
Để biết thêm các thông tin kỹ thuật thiết kế undercut trên sản phẩm nhựa, quý khách có thể liên hệ trực tiếp tới bộ phận tư vấn của Fine Mold Việt Nam để được hỗ trợ rõ nhất. Fine Mold Việt Nam là doanh nghiệp hoạt động trong lĩnh vực chế tạo khuôn mẫu với nhiều năm kinh nghiệm. Từ đội ngũ quản lý, kỹ thuật viên thiết kế, sản xuất đều là những người có trình độ, tay nghề được đào tạo chuyên sâu. Hệ thống máy móc sản xuất đều là công nghệ hiện đại, tiên tiến nhất trên thế giới.Quý khách có thể trao trọn niềm tin tại đây, chúng tôi sẽ không làm bạn thất vọng. Mọi chi tiết xin liên hệ hotline: 0397.913.238 – Ms Vân Anh để được tư vấn và báo giá nhanh nhất.
Khuôn có rãnh trượt là loại khuôn có một hoặc nhiều phần lõi có thể trượt không theo hướng song song với hướng mở/đóng khuôn. Khuôn có rãnh trượt hay còn gọi là khuôn có slide có kết cấu tương đối phức tạp, cơ chế trượt có thể kết hợp với quá trình đóng mở khuôn nhờ chốt xiên và lò xo hoặc hoạt động độc lập nếu bệ trượt được kết nối với xilanh.
KHI NÀO THÌ NÊN LÀM KHUÔN CÓ RÃNH TRƯỢT?
Nếu yêu cầu kỹ thuật sản phẩm có phần Undercut thì cần có một cơ cấu hỗ trợ để phần Undercut đó có thể được giải phóng khi mở khuôn lấy sản phẩm ra ngoài. Có nhiều phương pháp để xử lý vấn đề undercut nên tùy theo vị trí cần xử lý mà người ta chọn phương pháp thích hợp. Đối với những vị trí undercut nằm phía bên ngoài sản phẩm thì người ta sẽ bố trí cơ cấu trượt ngoài. Cơ cấu đó thường được gọi là rãnh trượt hoặc slide.
TÌM HIỂU VỀ CƠ CHẾ TRƯỢT
Trượt đồng thời với quá trình mở, đóng khuôn: Cơ chế này bao gồm chốt xiên (Angular pin), lò xo và khối khóa. Khi khuôn đóng lại, khối khóa tác động một áp lực trực tiếp lên lõi trượt để đóng kín khuôn tạo hình sản phẩm mong muốn. Khi khuôn mở, chốt xiên kết hợp với lò xo đẩy lùi lõi trượt thoát ra khỏi sản phẩm để giải phóng phần undercut.
Trượt độc lập bởi xilanh: Trục của xilanh sẽ được kết nối với lõi trượt đồng thời quá trình đóng của xilanh cũng là quá trình lõi trượt hồi về và ngược lại.
Fine Mold tự hào là đơn vị gia công các sản phẩm về khuôn, lõi khuôn, tấm kim loaị kích thước lớn, trục bạc uy tín hàng đầu trên tụi trường. Để được báo giá nhanh và tốt nhất, xin vui lòng liên hệ 0397.913.238 – Ms Vân Anh.
Các bộ phận của khuôn đều được nhiệt luyện có nhiệt độ rất cao nên việc làm nguội các chi tiết rất quan trọng. Hãy cùng Fine Mold tìm hiểu các chi tiết khuôn cần làm nguội nhé.
Làm nguội tấm khuôn: làm nguội trong tấm khuôn là một trong những hệ thống thông thường nhất chủ yếu được dùng cho các sản phẩm nhỏ.
Việc chọn khoảng cách từ kênh dẫn tới lòng sản phẩm và khoảng cách giữa các kênh dẫn phụ thuôc vào vật liệu. Nếu ta gọi d là đường kính kênh dẩn, Blà khoảng cách giữa các kênh dẫn; C là khoảng cách từ kênh dẫn tới lòng khuôn thì ,sau khi biết d qua bảng sau:
Bề dáy sản phẩm
Đường kính kênh làm nguội(d)
>2 mm
8mm-10mm
>4mm
10mm-12mm
>6mm
10mm-16mm
Ta suy ra được B và C theo nguyên tắc:
Với thép: C=1d B=3d
Với đồng: C=1,5d B= 4d
Với nhôm: C=2d B=5d
Hình –làm nguội tấm khuôn.
Làm nguội lõi (chày khuôn):
Lõi thường bị bao phủ bởi lớp nhựa nóng và việc truyền nhiệt đến phần khacscuar khuôn là cả vấn đề. Để làm được điều này, cách đơn giản là làm lõi bằng vật liệu có độ dãn nhiệt cao như đồng hay đòng berilium. Nhược điểm là độ bền thấp.
Một phương pháp tốt hơn là dặt các kênh làm nguội trrong lõi. Ưu điểm của phương pháp này là nhiệt độ có thể điều khiển được bằng sự tăng giảm nhiệt độ của dòng chất lỏng .
Trong quá trình ép phun, lõi khuôn và lòng khuôn luôn tiếp xúc trực tiếp với nhựa nóng. Do đó, nếu muốn sản phẩm nguội nhanh, thời gian làm nguội ngắn lại, giảm chu kỳ ép phun thì nhất thiết ta phải làm nguội chúng.
Một số hệ thống làm nguội lõi và những biến cố :
Đây là mô hình làm nguội lõi hiệu quả cao, nhưng chú đến chổ nối của các kênh nguội làm nguội. thứ nhất không có cắt sau nghĩa là nút chặn phải rất phẳng liền với lõi.
Làm nguội lòng khuôn:
Lòng khuôn có thể làm nguội tốt vì có sự dẫn nhiệt tốt đến các phần khác của khuôn.
Làm nguội chốt ((hay lõi khuôn có kích thước nhỏ):
Làm nguội chốt khó hơn làm nguội lõi vì thật ra việc truyền nhiệt đến các phần khác của khuôn rất khó.
Hình 3.40- Giới thiệu hệ thống làm nguội chốt đơn giản nhất.
Ngoài ra ta có thể làm nguội trực tiếp lên chốt hay làm nguội trong chốt nhưng chốt sẽ bị yếu đi.
Hình 3.41-làm nguội trực tiếp chốt.
– Đối với những chốt quá nhỏ ta có thể dùng khí để làm nguội chốt hoặc dùng hẳn chốt làm bằng đồng hay đồng beryllium vì giải nhiệt tốt.
Hình 3.71: Làm nguội bằng khí
– Đối với những chốt lớn hơn () ta có thể dùng ống dẫn nhiệt từ chốt xuống kênh làm nguội để giải nhiệt.
Xử lý nhiệt còn gọi là nhiệt luyện là một phương pháp tác động nhiệt độ lên vật chất nhằm làm thay đổi vi cấu trúc chất rắn, đôi khi tác động làm thay đổi thành phần hóa học, đặc tính của vật liệu. Chủ yếu của ứng dụng nhiệt luyện là thuộc về ngành luyện kim. Hãy cùng Fine Mold tìm hiểu về các cách nhiệt luyện và các thông tin lưu ý trong mỗi cách làm trong bài viết dưới đây nhé.
I. Xử lý nhiệt là gì ?
Xử lý nhiệt (Nhiệt luyện) là một phương pháp tác động nhiệt độ lên vật chất nhằm làm thay đổi vi cấu trúc chất rắn, đôi khi tác động làm thay đổi thành phần hóa học, đặc tính của vật liệu. Chủ yếu của ứng dụng nhiệt luyện là thuộc về ngành luyện kim. Nhiệt luyện cũng được sử dụng trong nhiều lĩnh vực khác nhau, ví dụ như ngành sản xuất thủy tinh. Quá trình nhiệt luyện bao gồm sự nung nóng hoặc làm nguội với mức độ chênh lệch đáng kể, hoặc xử lý nhiệt theo một thời gian biểu nhằm mục đích làm mềm hay làm cứng vật liệu, cũng như tạo ra sự cứng hay mềm khác nhau trên cùng một vật liệu, ví dụ như tôi bề mặt, vật liệu chỉ cứng ở bề mặt (chống mài mòn) nhưng lại dẻo dai ở phần bên trong (chịu va đập cũng như chịu uốn rất tốt).
Nhiệt luyện đòi hỏi một quy trình chặt chẽ và có kiểm soát thời gian và tốc độ trao đổi nhiệt trên vật liệu. Nhiều quốc gia tiên tiến chưa công bố và bí mật một số công nghệ nhiệt luyện – yếu tố tạo ra một vật liệu có giá thành hạ nhưng tính năng sử dụng rất cao. Ví dụ, với một chi tiết trục động cơ, người ta sử dụng vật liệu thép hợp kim thấp (giá thành rẻ), sau công đoạn nhiệt luyện ram, thấm vật liệu có bề mặt cứng chịu được bài mòn cao, nhưng thân trục lại chịu được chấn động và chịu uốn khá lớn, chi tiết được bán với giá rất cao.
Bản chất của nhiệt luyện kim loại là làm thay đổi tính chất thông qua biến đổi tổ chức của vật liệu. Một quy trình nhiệt luyện bao gồm 3 giai đoạn: Nung, giữ nhiệt, làm nguội. Khi nung, tổ chức vật liệu sẽ thay đổi theo nhiệt độ, tuỳ thời điểm nâng, hạ nhiệt với các tốc độ khác nhau mà nhiệt luyện với các phương pháp khác nhau sẽ cho ra tính chất vật liệu mong muốn.
Để làm thay đổi mạnh hơn nữa các tính chất của kim loại và hợp kim, người ta còn kết hợp đồng thời các tác dụng của biến dạng dẻo và nhiệt luyện hay tác dụng hoá học và nhiệt luyện. Như vậy Nhiệt luyện (nói chung) bao gồm ba loại: Nhiệt luyện đơn giản, Cơ nhiệt luyện, Hoá nhiệt luyện.
II. Các phương pháp xử lý nhiệt
1. Xử lý nhiệt bằng cách tôi dầu
Trong chế tạo cơ khí, xử lý nhiệt đóng vai trò quan trọng vì không những nó tạo cho chi tiết sau. Khi gia công cơ những tính chất cần thiết mà còn làm tăng tính công nghệ của vật liệu. Vì vậy có thể nói nhiệt luyện là khâu quan trọng không thể thiếu được đối với chế tạo cơ khí và là một trong những. Yếu tố công nghệ quan trọng quyết định chất lượng của sản phẩm cơ khí.
Quá trình tôi thép trong dầu trải qua 3 giai đoạn sau:
– Sôi màng
– Sôi bọt
– Truyền nhiệt đối lưu
a. Sôi màng
Thời điểm chúng ta đưa kim loại vào dầu, lúc kim loại được nhúng vào dầu thì sẽ thấy xuất hiện một lớp màng gọi là “ màng khí “ giữa bề mặt kim loại và dầu nhiệt luyện. Dựa vào hệ phụ gia làm ướt bề mặt cũng như sự đồng đều của bề mặt kim loại sẽ quyết định trực tiếp tới sự ổn định của lớp màng khí cũng như khả năng làm cứng.
b. Sôi bọt
Ở giai đoạn thứ 2 này, lớp màng khí sẽ tan biến tại 1 điểm nhiệt độ dẫn đến quá trình sôi bọt. Và trong giai đoạn sôi màng này thì tốc độ truyền nhiệt được diễn ra mãnh liệt nhất. Hệ số truyền nhiệt có thể cao gấp 2 lần so với quá trình sôi màng.
c. Truyền nhiệt đối lưu
Khi thép và kim loại đã được giảm nhiệt độ xuống thấp hơn nhiệt độ sôi của dầu tôi thép. Sự đối lưu và dẫn nhiệt sẽ khiến quá trình làm lạnh chậm, tốc độ giảm nhiệt ở giai đoạn này cũng chậm và phụ thuộc theo độ nhớt dầu cũng như mức độ phân hủy của dầu. Độ nhớt càng thấp thì tỷ lệ truyền nhiệt càng nhanh và trái lại độ nhớt càng cao thì tỷ lệ ấy càng chậm.
Khi Quý khách đi mua dầu tôi kim loại cần phải lưu ý tới tính chất hóa học cũng như những đặc điểm quan trọng của dầu nhiệt luyện.
– Dầu không pha nước: Cũng giống nhiều loại dầu khác, nó được pha chế từ dầu gốc khoáng, không tạo nhũ. Nó cũng được pha chế những loại dầu có nguồn gốc từ dầu mỏ, chứa các chất béo bôi trơn, este, dầu thực vật và hệ phụ gia chịu cực áp phải kể tới: sulfur, Chlorine, phosphorus. Và trong danh sách các dầu nhiệt luyện chất lượng thì dầu không pha nước chính là loại dầu tốt nhất, nó cung cấp khả năng bôi trơn và hạ nhiệt hoàn hảo, ổn định.
– Dầu pha nước và tạo nhũ: Là chất lỏng pha loãng vào nước với hàm lượng nước cao. Khi pha với nước sẽ tạo nhũ, chất cô đặc có chứa dầu gốc và chứa cả chất tạo nhũ khiến dung dịch khi hòa tan với nước sẽ tạo ra một dung dịch có mức ổn định nhũ cao. Bình thường thì tỷ lệ pha dầu với nước ( 3 – 10% ) thì dung dịch sẽ đảm bảo khả năng truyền nhiệt tốt và ổn định.
– Dầu tổng hợp, bán tổng hợp: Với 2 loại dầu này thì sự ổn định hóa học là tốt hơn hẳn, dầu có khả năng chống cháy, sử dụng được lâu ngày và truyền nhiệt ổn định dài lâu.
+ Tốc độ làm mát – tốc độ tôi: Nó sẽ chỉ cho chúng ta biết khoảng thời gian cần thiết để tôi thép, tôi kim loại nào đó.
+ Tính chất dẫn nhiệt: đây là yếu tố quyết định tới tốc độ làm lạnh. Khả năng dẫn nhiệt cao thì tốc độ làm lạnh cũng nhẽ nhanh hơn và ngược lại.
+ Độ nhớt: dầu có độ nhớt càng thấp thì tốc độ truyền nhiệt cũng như là làm lạnh lại càng nhanh.
+ Nhiệt độ làm việc – Điểm chớp cháy của dầu: dầu mà có điểm chớp cháy cao thì rất tốt, rất an toàn khi sử dụng.
+ Điểm rót chảy: đây là giới hạn thấp nhất của nhiệt độ mà khi đó dầu bắt đầu tan chảy được. Để ngăn chặn việc bơm bị phá hủy thì điều bắt buộc đó là điểm rót chảy phải thấp hơn nhiệt độ thấp nhất của hệ thống.
+ Khả năng phân hủy sinh học: loại dầu này được các chuyên gia chế tạo hợp lý trong việc phân hủy thành những hỗn chất ít gây hại cho môi trường xung quanh nhất. Điều này khiến quá trình xử lý dầu thải tốn ít chi phí nhất.
+ Sự tạo bọt khí thấp: Bọt khí có trong dầu sẽ làm suy giảm đáng kể về khả năng làm lạnh cho nên hệ phụ gia chống tạo bọt được thêm vào trong dầu sẽ khắc phục tối đa vấn đề này.
2. Xử lý nhiệt kết hợp với ủ nhiệt:
Gia nhiệt và ủ là phương pháp xử lý nhiệt cho kim loại được đánh giá cao hiện nay, thay vì chỉ nung nóng và làm lạnh đột ngột kim loại thì sau quá trình gia nhiệt, vật liệu còn được ủ. Mặc dù phương pháp này làm độ cứng của kim loại giảm xuống tuy nhiên bù lại thì kim loại có độ bền cao hơn đi cùng với độ dẻo dai, tính chất cơ học được cải thiện giúp cho kim loại, đặc biệt là thép có được độ dẻo và độ cứng như mong muốn.
Phương pháp ủ thông thường theo nhiệt độ và thành phần hóa học trong quá trình, ủ có thể được chia thành:
a.Full ủ.
Đun nóng thép để 20 ~ 30 ℃ và giữ một khoảng thời gian sau khi làm mát chậm để có được gần để cân bằng quá trình xử lý nhiệt của tổ chức (hoàn toàn austenitizing). Ủ hoàn toàn chủ yếu được sử dụng cho tấm làm việc nóng, rèn, và đúc được làm từ thép carbon trung bình và cao cũng như các bộ phận hàn của nó. Độ cứng của thép cacbon thấp sau khi ủ không tốt cho gia công.
Ủ đầy đủ là nhằm mục đích tinh chế ngũ cốc, đồng nhất cấu trúc, loại bỏ nội bộ căng thẳng, giảm độ cứng và cải thiện machinability của thép. Sau khi ủ hoàn toàn, cấu trúc của thép hypoeutectoid là F + P. Trong thực tế sản xuất, để nâng cao năng suất, ủ làm mát đến khoảng 500 ℃ hoặc làm rỗng ra lạnh.
b. Một phần ủ.
Đun nóng thép đến trạng thái của hypoeutectoid hoặc hypereutectoid thép và sau đó làm mát từ từ sau khi bảo quản nhiệt để có được quá trình xử lý nhiệt gần với cấu trúc cân bằng. Nó chủ yếu được sử dụng để có được cấu trúc ngọc trai hình cầu để loại bỏ căng thẳng nội bộ, giảm độ cứng và cải thiện hiệu suất gia công. Quá trình ủ hóa thạch là một loại ủ một phần.
c. Cách nhiệt ủ.
Quá trình này cũng được gọi là nung kết tinh mà thép được nung nóng đến nhiệt độ cao hơn nhiệt độ tới hạn, ở lại trong một thời gian dài và nhanh chóng nguội đến nhiệt độ phòng, tạo sự chuyển đổi từ Austenite thành Pearlite. Phải mất một thời gian dài để hoàn thành ủ hoàn toàn, đặc biệt là đối với thép không gỉ Austenitic siêu nguội, trong khi ủ nhiệt đẳng nhiệt có thể rút ngắn thời gian ủ.
Quá trình này là dành cho thép carbon cao (C> 0.6%), thép công cụ, thép hợp kim (số lượng nguyên tố hợp kim> 10%). Ủ nhiệt isothermal cũng hữu ích để có được mô đồng nhất và tài sản nhưng không thích hợp cho các phần lớn.
d. Spheroidizing ủ.
Một quá trình xử lý nhiệt cho cacbua spheroidizing để có được ngọc trai dạng hạt. Làm nóng thép để Ac1 hơn 20- 30 ℃ và giữ nhiệt độ của 2- 4h sau khi làm mát. Sự kết dính hóa thạch được sử dụng chủ yếu để giảm độ cứng, cấu trúc đồng nhất và cải thiện khả năng gia công để chuẩn bị cho việc dập tắt. Đây là một quá trình cho thép carbon và hợp kim cao để cải thiện khả năng gia công của họ. Có rất nhiều phương pháp cho quá trình ủ kết tinh, điều này có thể được thực hiện bằng ba phương pháp:
i) Một khi spheroidizing ủ: nhiệt thép lớn hơn nhiệt độ quan trọng trên 120 ~ 30 ℃ và ở lại trong một thời gian, sau đó cho phép nó làm mát xuống từ từ trong lò làm mát. Các mô ban đầu trước khi ủ phải là một tấm ngọc trai tốt và không có lưới carburized được cho phép.
ii) ủ nhiệt đẳng nhiệt: nung nóng thép sau khi bảo quản nhiệt, cùng với việc làm nguội lò dưới nhiệt độ tới hạn 10 ~ 30 ℃. Sau khi đẳng nhiệt cùng với lò làm mát đến khoảng 500 ℃ hoặc làm mát không khí phát hành chậm. Nó có một số ưu điểm như chu kỳ ngắn, đồng bộ hóa hình cầu và kiểm soát chất lượng dễ dàng.
iii) qua lại spheroidizing ủ
e. Diffusion ủ (Homogenizing ủ).
Một quá trình xử lý nhiệt, trong đó các thỏi, đúc, hoặc khoảng trống được đun nóng đến nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ tới hạn trong một thời gian dài và sau đó được làm lạnh từ từ để loại bỏ tính không đồng nhất hóa học. Vì vậy, để loại bỏ sự phân biệt đuôi gai và phân biệt khu vực trong quá trình củng cố thỏi, và để đồng nhất thành phần và cấu trúc. Nhiệt độ khuếch tán ủ là rất cao, thường là trên nhiệt độ quan trọng của 100 ~ 200 ℃ cho 10 ~ 15 giờ, mà tùy thuộc vào sự phân biệt và cấp thép. Khuếch tán ủ cho một số chất lượng cao thép hợp kim và đúc hợp kim và thỏi với sự phân biệt nghiêm trọng.
f. Căng thẳng cứu trợ.
Để loại bỏ các căng thẳng còn lại, thép nóng đến nhiệt độ dưới nhiệt độ tới hạn (thường là 500 ~ 650 ℃) sau khi bảo quản nhiệt, sau đó làm nguội trong lò. Khử áp lực không làm thay đổi cấu trúc kim loại.
j. Tái kết tinh luyện.
Sự kết tinh lại, còn được gọi là ủ trung gian, là quá trình xử lý nhiệt làm nóng kim loại biến dạng lạnh trên nhiệt độ tái kết tinh trong một khoảng thời gian nhất định, để hạt bị biến dạng có thể được chuyển đổi thành hạt cân bằng đồng nhất để loại bỏ quá trình gia công và căng thẳng còn lại. Việc tái kết tinh phải xảy ra lúc đầu với một lượng biến dạng dẻo lạnh nhất định và sau đó ở một nhiệt độ nhất định. Nhiệt độ thấp nhất tại đó tái kết tinh xảy ra được gọi là nhiệt độ tái kết tinh thấp nhất. Sưởi ấm của nhiệt độ ủ kết tinh nên cao hơn nhiệt độ tái kết tinh thấp nhất của 100 ~ 200 ℃ (nhiệt độ kết tinh thép tối thiểu khoảng 450 ℃), làm mát chậm sau khi bảo quản nhiệt thích hợp.
3. Xử lý nhiệt bề mặt:
Giống với đa số các phương pháp nhiệt luyện kim loại khác, gia nhiệt bề mặt hay nhiệt luyện bề mặt là cách xử lý nhiệt cho kim loại dưới tác dụng của dòng điện môi khiến cho bề mặt vật liệu kim loại được làm nóng liên tục, sau đó làm lạnh đột ngột giúp tăng độ cứng cáp hiệu quả, chiều sâu tăng độ cứng khoảng từ 0.5 đến 2.0 mm.
4. Xử lý nhiệt bằng cách Kết tụ làm cứng:
Phương pháp xử lý nhiệt bằng cách kết tụ hay chiết suất làm cứng thường được sử dụng trong việc xử lý nhiệt. Cho vật liệu làm bằng inox giúp cho inox trở nên cứng cáp hơn. Điểm nổi bật của phương pháp này đó chính là làm tan chảy sau đó hòa trộn nguyên tố carbon và trong vật liệu. Giúp inox đạt được độ cứng và tính chất cơ khí như mong muốn.
5. Xử lý nhiệt chân không:
Gia nhiệt trong lò ở trạng thái chân không sau đó làm lạnh bằng khí Nitơ
Gia nhiệt chân không hay xử lý nhiệt chân không nhiệt luyện chân không. Là quá trình sử dụng các lò xử lý nhiệt ở trạng thái chân không. Để nung nóng kim loại sau đó dùng khí Ni tơ để làm lạnh cho kim loại. Tác dụng của phương pháp này đó chính là giúp kim loại đạt được độ cứng nhanh chóng.
6. Xử lý nhiệt thấm Ni tơ:
Là phương pháp xử lý nhiệt kim loại sử dụng Ni tơ ở dạng lỏng hoặc dạng khí để tẩm vào bề mặt kim loại trong quá trình luyện kim hay gia công cơ khí với điều kiện nhiệt độ khoảng từ 500 đến 600 độ C.
Đặc điểm của lớp thấm N trên nền thép là có độ sít chặt rất cao, nhờ đó sẽ tạo ra độ cứng bề mặt khá lớn ( > 80 HRA) nhưng lại làm giảm khả năng khuyếch tán sâu của Nitơ vào thép. Theo kinh nghiệm thực tế cũng như lý thuyết, chiều sâu thấm của lớp thấm Nitơ rất mỏng (0.1 max so với 1.2 mm của thấm C) nên lớp thấm N chủ yếu có tác dụng trang trí, chống ăn mòn hóa học và một số dạng mài mòn cũng như khả năng chịu nhiệt. Có một phương pháp khác để tăng chiều sâu thấm N là thấm hỗn hợp C – N, nhưng phương pháp này có một nhược điểm chết người là hỗn hợp khí C – N có thể tạo ra xyanua nên hiện nay, không còn được sử dụng nhiều.
Đối với mác thép của bạn, để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật đặt ra, quá trình gia công thường gồm các bước như sau:
Gia công thô (có làm sạch via)
Nhiệt luyện : gần giống với mác thép S40C, tôi thể tích + ram để đạt độ cứng ~ 40 HRC.
Gia công tinh và đánh bóng bề mặt
Thấm N thể khí (dùng khí NH3). Sau khi thấm, kích thước ngoài của chi tiết có thể tăng (hoặc giảm nếu là lỗ) khoảng 0.08 ~ 0.12 mm nên cần phải tính toán kích thước sau gia công tinh phù hợp. Khi đó, độ cứng bề mặt có thể đạt > 420 HV (~ 45 HRC). Và đối với mác thép hợp kim của bạn, sẽ thừa đủ để đạt độ cứng yêu cầu (50 ~ 54 HRC … tất nhiên là phải đo theo HV)
Chú ý:
Bề mặt thấm Nitơ có thể chịu mài mòn tốt nhưng khả năng chịu va đập là kém (cứng và giòn). Thường được áp dụng cho các loại khuôn đùn, ép … và hạn chế với các khuôn dập.
Lớp thấm Nitơ rất mỏng, vì vậy nếu tiến hành mài sửa hoặc gia công tinh sau thấm thì có thể làm mất luôn lớp thấm
Theo những trình bày ở trên, hoàn toàn không cần tôi tần số cao sau khi thấm. Nếu làm thêm công đoạn đó, vừa không có tác dụng, vừa có thể làm bung luôn cả lớp thấm Nitơ.
7. Xử lý nhiệt thấm Carbon:
Khác với phương pháp gia nhiệt bằng Ni tơ. Quá trình nhiệt luyện cho kim loại này lại được thực hiện trong điều kiện bầu không khí có thấm carbon. Khiến cho carbon thẩm thấu vào bề mặt vật liệu giúp vật liệu kim loại trở nên cứng cáp hơn. Quá trình này thường được thực hiện ở điều kiện nhiệt độ khoảng 150 đến 200 độ C.
8. Xử lý nhiệt thể tích:
Một phương pháp nhiệt luyện kim loại khác thường được ứng dụng. Đó chính là nhiệt luyện thể tích hay gia nhiệt thể tích. Đặc biệt trong việc xử lý nhiệt cho vật liệu thép. Thép sau khi đun nóng đến nhiệt độ nhất định được làm lạnh đột ngột. Để thay đổi trạng thái cố định carbon bên trong thành phần của thép.
Điều này giúp cho các sản phẩm làm từ thép hoặc các kim loại khác gia tăng độ cứng. Tránh bị bào mòn trong quá trình sử dụng.
Dù áp dụng hình thức xử lí nhiệt nào đi nữa thì những phương pháp này đều đảm bảo khả năng làm việc lâu dài cho chi tiết mà còn dễ dàng trong quá trình thi công sau này. Hãy tận dụng những phương pháp này một cách hợp lí để đạt hiệu quả cao nhất
Thiết kế sản phẩm có ren trong thiết kế khuôn nhựa đòi hỏi những yêu cầu nhất định để đạt độ chính xác và các yêu cầu kỹ thuật của khuôn. Hãy cùng Fine Mold tìm hiểu về thiết kế sản phẩm có ren dưới đây nhé.
a) Biên dạng ren:
So với ren trên các chi tiết kim loại được gia công bằng phương
pháp cắt gọt có tính tiêu chuẩn cao thì ren trên các chi tiết bằng nhựa
được chế tạo bằng phương pháp ép phun có phần thoải mái hơn. Biên
dạng ren đôi khi được thiết kế không theo tiêu chuẩn nào cả, vì ngoài
việc phụ thuộc tính năng làm việc của sản phẩm, thì yêu cầu khả năng gia
công lòng khuôn, quá trình điền đầy khuôn và tháo sản phẩm sau khi
phun sao cho tối ưu nhất.
Ngoài ra, ren biên dạng tròn cũng thường được sử dụng trên các chi
tiết bằng nhựa.
b) Các điều lưu ý khi thiết kế ren:
Bán kính chân ren và đỉnh ren cần lớn nhất có thể để giảm ứng suất. Đoạn hết ren nên tạo một đoạn trơn để tránh tuồn ren dẫn đến hư
ren trong quá trình sử dụng.
Khi thiết kế ren côn thì nên thiết kế như hình sau đây để mối lắp
ghép kín hơn:
Tuy nhiên, nên tránh thiết kế ren côn, có thể dùng vòng đệm cao su
để mối ghép được kín khít hơn.
Không nên thiết kế ren có bước nhỏ hơn 1 mm (32 ren/inch) để
tránh tuôn ren và dễ chế tạo khuôn.
Khi thiết kế ren nhựa lắp với ren kim loại (thường thấy trong hệ
thống ống nước) nên thiết kế ren ngoài cho sản phẩm nhựa và ren trong
cho kim loại để tránh ren kim loại làm hỏng ren nhựa.
Cùng tìm hiểu thêm các nguyên lí hoạt động của khuôn ép nhựa để có cái nhìn khái quát về khuôn ép nhựa. Fine Mold hân hạnh là đơn vị cung cấp các sản phẩm về khuôn, khuôn mẫu với gía cả hợp lí, chất lượng uy tín trên thị trường.
Một số dạng undercut đặc trưng:
