Chế tạo khuôn mẫu là ngành cơ khí chế tạo công nghệ cao, nó đòi hỏi những yêu cầu khắt khe về trình độ kỹ sư thiết kế, người lao động tay nghề cao và trang thiết bị máy móc hiện đại.
Để giúp khách hàng lựa chọn được công ty chế tạo khuôn mẫu uy tín, chất lượng, Fine Mold đưa ra “3 tiêu chí lựa chọn công ty chế tạo khuôn mẫu uy tín”. Mời các bạn xem tại bài viết sau: Read more “3 Tiêu Chí Lựa Chọn Doanh Nghiệp Chế Tạo Khuôn Mẫu Chất Lượng”
Kĩ sư thiết kế khuôn mẫu – một công việc có thể “xa lạ” với nhiều người, song đây lại là vị trí không thể thiếu trong các doanh nghiệp chế tạo khuôn mẫu. Vậy cụ thể kĩ sư thiết kế khuôn mẫu làm những công việc gì và vai trò như thế nào? Hãy cùng Fine Mold tìm hiểu thông qua bài viết dưới đây nhé! Read more “Tầm Quan Trọng Của Kỹ Sư Thiết Kế Trong Sản Xuất Khuôn Mẫu”
Khuôn mẫu là dụng cụ định hình sản phẩm, không thể thiếu trong một số ngành công nghiệp. Công nghệ chế tạo khuôn mẫu giữ có vai trò quan trọng, ảnh hưởng trực tiếp đến số lượng, chất lượng và thời gian của mỗi chu trình sản xuất.
Giới thiệu các công nghệ chế tạo khuôn mẫu
Tùy vào nhu cầu và đặc điểm của khuôn mẫu cần sản xuất, khách hàng sẽ cân nhắc lựa chọn công nghệ chế tạo khuôn mẫu phù hợp, mang lại nhiều ưu điểm nhất.
Công nghệ chế tạo khuôn mẫu truyền thống
Công nghệ sản xuất khuôn mẫu truyền thống được biết đến là phương pháp lâu đời nhất, sử dụng các biện pháp gia công phổ biến như tiện, phay, mài, hàn, dập… Nó đòi hỏi nhiều thời gian và nhân công lao động nhưng cho ra đời sản phẩm khuôn mẫu với độ chính xác hạn chế. Phương pháp này được thực hiện với những người thợ lành nghề, giàu kinh nghiệm, xưởng sản xuất thô sơ. Chế tạo khuôn mẫu truyền thống thường phù hợp với quy mô sản xuất nhỏ, yêu cầu các sản phẩm khuôn mẫu với hình dạng đơn giản, dễ thực hiện.
Công nghệ chế tạo khuôn mẫu CAD/CAM – CNC
Công nghệ CAD/CAM – CNC ngày càng được sử dụng phổ biến và gần như là bắt buộc trong chế tạo khuôn mẫu, cho ra đời các sản phẩm với hình dạng phức tạp, yêu cầu kỹ thuật cao.
Các chương trình gia công có tính linh hoạt cực kỳ cao, các loại khuôn mẫu với kết cấu từ đơn giản đến phức tạp được thực hiện dễ dàng.
Công nghệ chế tạo khuôn mẫu thông qua máy NC
Sử dụng máy điều khiển chương trình số NC được sử dụng trong chế tạo khuôn mẫu thông qua các tín hiệu điều khiển bằng việc thực hiện lập trình chương trình thực hiện chữ và số. Qua đó, tín hiệu điều khiển số sẽ được chuyển đổi sang tín hiệu điều khiển hoạt động vận hành của máy gia công. Các thao tác được lập trình để điều khiển gồm có thay dao, chuyển động của dao, tốc độ quay của trục…
Công nghệ chế tạo khuôn mẫu sử dụng máy CNC
Các loại máy gia công có tích hợp lập trình máy tính là công cụ truyền và tiếp nhận điều khiển số NC được gọi là máy CNC. Máy CNC cho phép thiết lập và chỉnh sửa dữ liệu một cách nhanh chóng, đơn giản và tiết kiệm đáng kể thời gian.
Việc tích hợp thông tin giữa máy tính và máy CNC góp phần mang lại nhiều giá trị to lớn trong sản xuất khuôn mẫu, đẩy nhanh tiến độ cũng như hiệu quả sản xuất khuôn mẫu của doanh nghiệp.
Lựa chọn công nghệ chế tạo khuôn mẫu phù hợp nhất
Trong sản xuất hiện đại, công nghệ chế tạo khuôn mẫu bằng việc sử dụng các loại máy NC và CNC mang lại nhiều ưu điểm vượt trội, là phương pháp ngày càng phổ biến. Chúng có khả năng thực hiện nhanh và chính xác ngay cả với các loại bề mặt phức tạp, hiệu quả vượt trội hơn các công cụ gia công khác.
Trong chế tạo khuôn mẫu hiện đại, việc trang bị máy CNC là thật sự cần thiết, đáp ứng nhu cầu gia công các sản phẩm khuôn mẫu với độ chính xác cao, hình dáng kết cấu phức tạp, yêu cầu phải có bản vẽ kỹ thuật.
Sử dụng máy CNC trong sản xuất với quy trình tự động, rút ngắn thời gian thực hiện nhưng vẫn đáp ứng tốt mọi nhu cầu của khách hàng.
Việc sử dụng máy CNC trong sản xuất vẫn còn bị hạn chế bởi giá thành tương đối cao, quá trình vận hành máy đòi hỏi người lập trình có trình độ chuyên môn cao, giàu kinh nghiệm sản xuất.
Khách hàng lựa chọn đơn vị gia công khuôn mẫu cần cân nhắc công nghệ chế tạo khuôn mẫu, dây chuyền sản xuất và nhân lực thực hiện của đơn vị đối tác để có được sản phẩm như mong đợi. Công ty CP Fine Mold Việt Nam sử dụng công nghệ sản xuất khuôn mẫu hiện đại, sẵn sàng đáp ứng hoàn hảo nhu cầu của khách hàng, hãy liên hệ với chúng tôi tại địa chỉ:
Công ty Cổ Phần Fine Mold Việt Nam chuyên gia công các loại vỏ khuôn, lõi khuôn, trục bạc cùng tấm kim loại đa kích thước. Chúng tôi đáp ứng hoàn hảo những tiêu chí mà khách hàng đặt ra trong lựa chọn, đánh giá công ty chế tạo khuôn mẫu chất lượng hàng đầu. Fine Mold luôn nỗ lực không ngừng và đáp ứng các tiêu chí đánh giá công ty chế tạo khuôn mẫu chất lượng.
Những tiêu chí cơ bản trong đánh giá công ty chế tạo khuôn mẫu chất lượng.
1. Công nghệ khuôn mẫu
Công nghệ khuôn mẫu được sử dụng trong sản xuất khuôn mẫu mang lại ưu điểm vượt trội, tạo ra hàng loạt sản phẩm, rút ngắn thời gian thực hiện. Mặt khác, công nghệ khuôn mẫu đáp ứng được yêu cầu về sự đa dạng cũng như tính phức tạp của sản phẩm. Các doanh nghiệp sản xuất với hệ thống dây chuyền thiết bị công nghệ hiện đại đều cần sử dụng các khuôn mẫu chất lượng, từ đó nâng cao chất lượng thành phẩm, cải thiện hiệu quả sản xuất. Gia công chế tạo khuôn mẫu được xem là ngành công nghiệp phụ trợ công nghệ cao, nó đòi hỏi nhiều yêu cầu khắt khe về trang thiết bị, quy trình sản xuất và yếu tố con người.
2. Hệ thống trang thiết bị máy móc hiện đại là yêu cầu tất yếu của công ty chế tạo khuôn mẫu
Chế tạo khuôn mẫu gồm rất nhiều công đoạn với tính chính xác cao, cần sự gia công phức tạp nên đòi hỏi các thiết bị máy móc đầu tư rất tốn kém. Trong đó, các máy CNC với tốc độ gia công lớn, độ chính xác cao, được lập trình tự động hóa, đo kiểm chính xác. Công ty chế tạo khuôn mẫu cần phải xây dựng và vận hành quy trình sản xuất khoa học, nghiêm ngặt, góp phần tạo ra các sản phẩm có chất lượng, ứng dụng trong sản xuất, cho ra đời các sản phẩm với năng suất cao, tiết kiệm thời gian và chi phí.
3. Các phần mềm thiết kế chuyên nghiệp
Một công ty chế tạo khuôn mẫu hàng đầu, việc sử dụng các phần mềm thiết kế chuyên nghiệp được xem là yếu tố bắt buộc. Công đoạn thiết kế là công đoạn cực kỳ quan trọng, xây dựng nên giá trị cốt lõi của khuôn mẫu, cho ra đời những sản phẩm khuôn mẫu sản xuất hoàn hảo, hoạt động bền bỉ và bảo dưỡng dễ dàng với chi phí thấp. Các kỹ sư sử dụng phần mềm Cadmeister để thiết kế trong môi trường 3D, sẽ phát huy hết được khả năng sáng tạo cũng như giảm thiểu tối đa sai hỏng. Phần mềm CAM được sử dụng với vai trò quyết định chất lượng của bề mặt sản phẩm, phát huy tối đa năng suất gia công cắt gọt. Hoạt động sản xuất chế tạo khuôn mẫu phụ thuộc nhiều vào trình độ, tri thức, năng lực chuyên môn, kinh nghiệm kỹ năng của đội ngũ kỹ sư, công nhân sản xuất. Bên cạnh việc đầu tư, trang bị máy móc với độ chính xác cao, hiện đại từ các công ty lớn, việc đào tạo nhân viên gia công cũng được đặc biệt chú trọng. Toàn bộ các hoạt động sản xuất dù là nhỏ nhất trong toàn bộ quy trình đều được đào tạo bài bản, chuyên nghiệp. Chất lượng khuôn mẫu được đảm bảo nhờ năng lực chuyên môn, kỹ năng làm việc và ý thức người vận hành. Fine Mold Việt Nam trong chặng đường xây dựng và phát triển luôn không ngừng cố gắng tạo ra những sản phẩm với mức giá cạnh tranh nhất, đảm bảo chất lượng khuôn mẫu đặt lên hàng đầu. Với đội ngũ kỹ sư giỏi chuyên môn, giàu kinh nghiệm và đội ngũ công nhân lành nghề, chúng tôi hoàn toàn tin tưởng rằng sẽ mang lại cho khách hàng nhiều giá trị gia tăng. Hợp tác cùng chúng tôi, Quý khách hàng sẽ nhận được các giá trị như sau:
Với đội ngũ chuyên gia hơn 15 năm kinh nghiệm trong lĩnh vực khuôn mẫu chính xác, Fine Mold đã trở thành một trong những doanh nghiệp đi đầu trong nước về gia công chế tạo khuôn mẫu. Nếu quý khách hàng đang tìm kiếm một công ty chế tạo khuôn mẫu chất lượng, một địa chỉ thật sự tin cậy, hãy hệ ngay với chúng tôi để được tư vấn chi tiết và báo giá tốt nhất.
☎️039 791 3238 (Ms Vân Anh)
🏘️Nhà máy sản xuất: La Thạch, Phương Đình, Đan Phượng, Hà Nội
Gia công khuôn mẫu chính xác gồm nhiều giai đoạn khác nhau, đòi hỏi yêu cầu kỹ thuật thực hiện khác nhau. Các kỹ thuật gia công phổ biến được sử dụng hiện nay gồm có kỹ thuật xung điện EDM, cắt dây WC, kỹ thuật CNC tinh hoặc phá thô.
Có rất nhiều vấn đề cần lưu ý trong gia công khuôn mẫu chính xác, phổ biến gồm có:
Các yêu cầu về hình dạng, kích thước khuôn trong gia công khuôn mẫu chính xác
Hình dạng, kích thước khuôn cho phép tỷ lệ dung sai cực kỳ nhỏ. Kích thước chi tiết không đúng sẽ gây ảnh hưởng không nhỏ đến toàn bộ quy trình gia công chế tạo khuôn. Bên cạnh đó, tỷ lệ dung sai cho phép là rất nhỏ, chỉ được tính bằng 1/1000mm.
Yêu cầu về vật liệu sử dụng chế tạo khuôn
Phải chọn loại vật liệu sử dụng trong chế tạo khuôn đảm bảo phù hợp về độ cứng, độ mài mòn và dễ dàng thực hiện các thao tác gia công, chế tạo khuôn. Từ đó cho ra đời sản phẩm khuôn mẫu chất lượng, tuổi thọ cao.
Yêu cầu về độ bóng
Thao tác đánh bóng khuôn trên thực tế yêu cầu kỹ thuật khá nghiêm ngặt, độ bóng của bề mặt lòng khuôn và lõi là yếu tố quyết định độ bóng, tính thẩm mỹ của sản phẩm tạo thành. Nếu đánh bóng quá nhiều hoặc quá ít đều làm cho khuôn mẫu không đạt yêu cầu chất lượng.
Yêu cầu về độ tương thích của 2 nửa khuôn trong gia công khuôn mẫu chính xác
Trong quá trình thực hiện ép nhựa, độ khít của 2 nửa khuôn khi ghép vào nhau vào nhau phải đảm bảo tối ưu nhất, góp phần cho ra đời sản phẩm nhựa với chất lượng hoàn hảo.
Yêu cầu về thiết kế và gia công
Thiết kế và gia công cần đảm bảo sự thống nhất, từ đó sản phẩm được tạo thành sẽ được dễ dàng lấy khỏi khuôn. Thao tác này có liên quan trực tiếp đến độ khít của 2 nửa khuôn trong quá trình lắp ráp, chế tạo và độ bóng của lòng khuôn trong thực hiện gia công.
Yêu cầu về độ cứng của khuôn
Trong quá trình thực hiện gia công ép nhựa, khuôn phải đảm bảo độ cứng yêu cầu, không bị biến dạng, sai lệch dưới tác dụng của lực ép, từ đó đảm bảo chất lượng sản phẩm tạo thành.
Việc đáp ứng tốt các yêu cầu kỹ thuật trong gia công khuôn mẫu mang lại sự trôi chảy trong quá trình thực hiện, cho ra đời sản phẩm ép nhựa như mong muốn.
Một số sai sót phổ biến trong gia công khuôn mẫu chính xác
Các yêu cầu kỹ thuật trong gia công khuôn mẫu chính xác nếu không được đáp ứng một cách đầy đủ, thì có thể xảy ra một số sai sót phổ biến sau:
Lỗi lòng khuôn trong gia công khuôn mẫu chính xác
Đối với những sản phẩm khuôn mẫu có cấu tạo phức tạp, gồm nhiều chi tiết sẽ yêu cầu nhiều thời gian, công sức hơn cho việc chế tạo, kiểm tra.
Các lỗi lòng khuôn thường xảy ra ở các khâu đánh bóng và làm nhám bề mặt. Bề mặt đánh bóng cần phải được thực hiện bằng các thao tác tỉ mỉ, cẩn thận, đảm bảo độ sáng bóng và k để lại vết dao.
Độ bóng lòng khuôn không đảm bảo sẽ làm cho sản phẩm tạo thành khó lấy ra, bị thiếu liệu hoặc nặng hơn là làm ảnh hưởng tới hình dáng, kết cấu sản phẩm.
Lỗi 2 nửa khuôn
Nguyên nhân xuất hiện lỗi 2 nửa khuôn thường do thiết kế hoặc thao tác lắp ráp không đúng yêu cầu kỹ thuật. Cụ thể là thiết kế với sai số lớn hoặc lắp ráp khuôn không khít, bị kênh.
Lỗi 2 nửa khuôn trong gia công khuôn mẫu chính xác thường làm sản phẩm nhựa bị lỗi bavia, làm ảnh hưởng đến năng suất gia công sản phẩm, tốn thêm nhân công thực hiện việc khắc phục lỗi.
Lỗi dư thừa chi tiết
Các yêu cầu kỹ thuật trong gia công khuôn mẫu chính xác cần phải được tuân thủ nghiêm ngặt. Lỗi dư thừa chi tiết xuất hiện phổ biến trong trường hợp thiết kế lòng khuôn không chính xác, gây ảnh hưởng tới chất lượng sản phẩm.
Sau khi lấy ra khỏi khuôn, sản phẩm bị lỗi dư thừa chi tiết đòi hỏi khắc phục bằng thao tác làm sạch, đòi hỏi tốn kém thời gian và công sức thực hiện.
Trên thực tế, việc thực hiện gia công khuôn mẫu chính xác sẽ gặp rất nhiều lỗi phát sinh. Vì vậy, việc lựa chọn đơn vị gia công khuôn mẫu chính xác có năng lực là điều thật sự cần thiết.
Công ty CP Fine Mold Việt Nam là đơn vị chuyên gia công khuôn mẫu chính xác có năng lực, uy tín, trách nhiệm. Hợp tác cùng chúng tôi, bạn hoàn toàn tin tưởng rằng các yêu cầu kỹ thuật trong gia công khuôn mẫu chính xác được đáp ứng hoàn hảo, cho ra đời sản phẩm khuôn mẫu với chất lượng tuyệt vời.
Chốt đẩy và chốt hồi là 2 bộ phận quan trọng trong khuôn ép nhựa, vậy vị trí, vai trò, đặc điểm của 2 loại chốt này ra sao hãy cùng Fine Mold tìm hiểu chi tiết trong bài viết dưới đây nhé.
1/ Hệ thống chốt đẩy
Có chức năng đẩy được sản phẩm ra khỏi khuôn sau khi mở khuôn và đẩy được cả kênh dẫn nhựa. Yêu cầu đối với hệ thống đẩy là phải dễ dàng đẩy rời hẳn sản phẩm ra khỏi khuôn nhưng không làm ảnh hưởng đến chất lượng và bề mặt sản phẩm. Vì vậy phải chọn phương pháp đẩy phù hợp với hình dáng của sản phẩm và vật liệu chế tạo sản phẩm. Phải chọn số lượng và vị trí của chi tiết đẩy hợp lý mà không ảnh hưởng đến độ bền cơ học của khuôn.
1.1/ Nguyên tắc thiết kế hệ thống đẩy
Lực bám của sản phẩm khi đẩy F bám thực chất là lực ma sát giữa sản phẩm với bề mặt của lõi khuôn hoặc phần khuôn mà sản phẩm bao quanh. Ma sát này xuất hiện do ứng suất dư sinh ra trong quá trình làm nguội sản phẩm. Lực này phụ thuộc vào vật liệu chế tạo sản phẩm, diện tích, chất lượng, độ nghiêng của bề mặt tiếp xúc. Lực đẩy sản phẩm phụ thuộc vào diện tích tiếp xúc giữa chi tiết đẩy với bề mặt sản phẩm, phụ thuộc vào độ dày của sản phẩm tại chỗ tiếp xúc và vật liệu chế tạo ra sản phẩm. Để đẩy được sản phẩm thì lực đẩy phải lớn hơn lực bám (Fđẩy > Fbám). Ngoài ra vị trí đặt các chi tiết đẩy phải thật gần với thành sản phẩm ở nơi có lực bám lớn. Vị trí của hệ thống đẩy đặt trên khuôn chủ yếu được bố trí ở nửa khuôn động. Cũng có thể bố trí ở nửa khuôn tĩnh, khi đó ta phải thiết kế tấm kẹp tạo ra lực dọc khi khuôn mở.
1.2/ Phân loại hệ thống đẩy
Đẩy bằng chốt: Nếu bề mặt sản phẩm rộng, bố trí nhiều chốt đẩy thì ta phải đặt thêm các tấm đẩy hoặc trụ đỡ để tránh cho khuôn khỏi bị hỏng. Nếu chốt nhỏ mà hành trình lớn thì để tránh cong chốt phải đặt các trục dẫn hướng.
Đẩy bằng lưỡi đẩy: Đối với các sản phẩm thành mỏng bắt buộc phải đẩy vào thành thì chốt đẩy hình tròn sẽ không đủ lực đẩy. Khi đó người ta phải đẩy bằng lưỡi đẩy. Lưỡi đẩy là một lá thép mỏng, mặt cắt ngang là một hình chữ nhật hẹp được tăng cứng ở phần tấm kẹp và được dẫn hướng nhờ chi tiết dẫn hướng phụ.
Đẩy bằng ống đẩy: Với các sản phẩm có lỗ, lực bám ở chốt tạo lỗ thường rất lớn cần phải đẩy bằng ống đẩy bao quanh lấy chốt tạo lỗ và đôi khi trên đầu chốt đẩy người ta đặt thanh đẩy.
Đẩy bằng thanh đẩy, vành đẩy: Thường ứng dụng cho sản phẩm lớn và lực bám khuôn lớn. Để tránh làm hỏng lõi khuôn thanh đẩy phải để cách thành lõi khuôn lớn hơn 0,5mm. Thanh đẩy và chốt đẩy được ghép với nhau bằng vít hoặc chốt ngang
2/ Hệ thống chốt hồi
Hồi khuôn tự động: Sau khi đẩy sản phẩm ra khỏi khuôn, dưới tác dụng đàn hồi của lò xo lắp trên các chốt hội khuôn toàn bộ hệ thống đẩy sẽ chuyển động về vị trí ban đầu chuẩn bị cho chu kì ép tiếp theo.
Hồi khuôn cưỡng bức: Sau khi đẩy sản phẩm ra khỏi lòng khuôn, thớt khuôn động sẽ chuyển động dần về phía thớt tĩnh đưa toàn bộ hệ thống giàn đẩy về vị trí ban đầu chuẩn bị cho chu trình ép tiếp theo.
Khuôn mẫu là dụng cụ (thiết bị) bằng kim loại dùng để tạo hình sản phẩm theo phương pháp định hình. Mỗi khuôn mẫu thường được chế tạo và sử dụng cho một số lượng chu trình đúc/ép sản phẩm nào đó, có thể là một lần hay nhiều lần. Hãy cùng Fine Mold tìm hiểu rõ hơn về quy trình sản xuất khuôn trong bài viết hôm nay nhé:
Kết cấu và kích thước của khuôn phụ thuộc vào kích thước, hình dáng, chất lượng và số lượng của sản phẩm cần tạo ra.
Các loại khuôn mẫu phổ biến:
Trong đó phổ biến nhất là khuôn ép phun. Các khuôn ép được sử dụng rộng rãi trong công nghiệp để chế tạo các chi tiết từ nhiều vật liệu khác nhau như nhựa, kim loại, cao su, kính, và các chất vô cơ khác.
Quá trình sản xuất khuôn mẫu bao gồm 4 bước: Thiết kế, gia công, đo kiểm và lắp ráp. Công ty Fine Mold Việt Nam là một trong số không nhiều công ty có khả năng hoạt động theo chu trình khép kín từ thiết kế tới đo kiểm và lắp ráp. Sản phẩm khuôn ép phun của Công ty Fine Mold Việt Nam:
Hãy đến với Fine Mold ngay hôm nay để được nhận báo giá, mọi chi tiết xin vui lòng liên hệ:
SĐT/ Phone / Zalo: (+84) 397.913.238
Email: anhntv@finemold.com.vn
Website: www.finemold.com.vn
Địa chỉ / Address: La Thach – Phuong Dinh – Dan Phuong Dist – Hanoi- Vietnam
Khuôn nhựa ép ra những sản phẩm nhựa thông thường luôn đòi hỏi độ bóng bề mặt khuôn cao. Thế nhưng, với những sản phẩm nhựa quang học thì yêu cầu độ bóng khuôn còn phải đạt tiêu chuẩn cao hơn thế nữa. Để tiến hành đánh bóng khuôn mẫu ép nhựa có thể lựa chọn 1 trong 6 phương pháp sau, hãy cùng Fine Mold tìm hiểu chi tiết trong bài viết dưới đây nhé.
1. Yêu cầu kỹ thuật đánh bóng khuôn nhựa
Yêu cầu chung
Yêu cầu riêng
2. Các phương pháp đánh bóng khuôn ép nhựa
Đánh bóng cơ học
Đánh bóng cơ học được hoàn thành bằng cách cắt và loại bỏ các phần nhô để đạt bề mặt nhẵn. Phương pháp đánh bóng thường sử dụng đá mài, bánh xe len, giấy nhám, v.v. Và đánh bọng cơ học chủ yếu thực hiện thủ công. Một số bộ phận đặc biệt có bề mặt cánh quạt cần sử dụng bàn xoay và ở các chi tiết khác trong khuôn mà đòi hỏi chất lượng bề mặt cao, nó có thể cần đánh bóng siêu chính xác.
Đánh bóng siêu chính xác thông qua một chất mài mòn đặc biệt. Chất lỏng đánh bóng có chứa chất mài mòn được ép vào bề mặt phôi và gia công với tốc độ quay cao. Kỹ thuật này có thể đạt được độ nhám bề mặt là 0.008μm. Chính vì thế, đánh bóng siêu chính xác là phương pháp đánh bóng có độ chính xác cao nhất, thường sử dụng cho khuôn ép ống kính quang học.
Đánh bóng hóa học
Đánh bóng hóa học là cách sử dụng dung dịch hóa học bào mòn phần nhô ra ở bề mặt khuôn nhờ đó bề mặt nhẵn bóng. Đánh bóng hóa học có thể tạo ra độ nhám bề mặt chung là 10μm.
Ưu điểm chính của phương pháp này là:
Tuy nhiên điều khó nhất của phương pháp đánh bóng khuôn này đó là làm thế nào để xây dựng các giải pháp đánh bóng hóa học thích hợp.
Đánh bóng điện phân
Đánh bóng điện phân và đánh bóng hóa học hoạt động cùng một nguyên tắc cơ bản, cụ thể là bằng cách hòa tan có chọn lọc phần lồi nhỏ trên bề mặt chi tiết hay lòng khuôn để làm phẳng bề mặt. Tuy nhiên, so với phương pháp đánh bóng hóa học thì đánh bóng điện phân có thể loại bỏ ảnh hưởng của phản ứng catốt.
Quá trình đánh bóng điện hóa được chia thành hai bước:
Đánh bóng siêu âm
Phôi được ngâm vào dung dịch mài mòn và đặt trong trường siêu âm cùng nhau. Đối với dao động siêu âm, chất mài mòn trên bề mặt phôi có thể mài và đánh bóng. Lực gia công siêu âm nhỏ để không gây biến dạng của phôi, nhưng việc chế tạo và lắp đặt dụng cụ rất khó khăn.
Đánh bóng siêu âm có thể kết hợp với phương pháp hóa học hoặc điện phân. Sau khi dung dịch ăn mòn và điện phân, dung dịch được khuấy và sau đó rung siêu âm được áp dụng, do đó chất tan trên bề mặt phôi khuôn sẽ rời ra.
Đánh bóng chất lỏng
Đánh bóng chất lỏng là phương pháp sử dụng chất lỏng đặt trong điều kiện chảy tốc độ cao và bề mặt rửa trôi của nó phôi đạt được mục đích đánh bóng. Trong phương pháp đánh bóng chất lỏng nó được chia thành các phương pháp con cụ thể:
Trong đó, mài thủy động lực được điều khiển bởi chất lỏng thủy lực mang môi trường mài mòn để đáp ứng qua bề mặt phôi.
Đánh bóng từ tính
Đánh bóng từ tính là sử dụng dạng mài mòn từ tính bàn chải mài mòn trong từ trường của phôi gia công. Phương pháp này có hiệu quả xử lý cao, chất lượng tốt, dễ kiểm soát các điều kiện xử lý. Khi lựa chọn sử dụng độ mài mòn phù hợp, độ nhám bề mặt có thể đạt được Ra0.1μm.
Các phương pháp đánh bóng khuôn ép nhựa trên đây đều đem đến sự chính xác cao về độ nhẵn bóng bề mặt. Phù thuộc vào mục đích đánh bóng các chi tiết, bộ phận và lòng khuôn để người ta lựa chọn ra phương pháp hợp lý nhất, tối ưu nhất.
Trong gia công cơ khí, độ chính xác gia công vô cùng quan trọng, quyết định đến chất lượng sản phẩm và giá thành của sản phẩm. Bài viết này cùng Fine Mold tìm hiểu về độ chính xác gia công trong cơ khí nhé !
Độ chính xác gia công và các yếu tố đánh giá độ chính xác gia công.
– Độ chính xác gia công của chi tiết máy là mức độ giống nhau về kích thước hình dáng hình học,vị trí tương quan của chi tiết máy được gia công so với chi tiết máy lý tưởng trên bản vẽ thiết kế.
– Độ chính xác của chi tiết máy được gia công là chỉ tiêu khó đạt va gây tốn kém nhất kể cả trong quá trình xác lập ra nó cũng như trong quá trình chế tạo. – Trong thực tế, không thể chế tạo được chi tiết máy tuyệt đối chính xác, nghĩa là hoàn toàn phù hợp về mặt hình học, kích thước cũng như tính chất cơ lý với các giá trị ghi trong bản vẽ thiết kế. Giá trị sai lệch giữa chi tiết gia công và chi tiết thiết kế được dùng để đánh giá độ chính xác gia công.
– Độ chính xác của chi tiết được đánh giá theo các yếu tố sau:
Độ chính xác kích thước: được đánh giá bằng sai số kích thước thật so với kích thước lý tưởng cần có và được thể hiện bằng dung sai của kích thước đó.
Độ chính xác hình dáng hình học: là mức độ phù hợp lớn nhất của chúng với hình dạng hình học lý tưởng của nó và được đánh giá bằng độ côn, độ ôvan, độ không trụ, độ không tròn… (bề mặt trụ), độ phẳng, độ thẳng (bề mặt phẳng).
Độ chính xác vị trí tương quan: được đánh giá theo sai số về góc xoay hoặc sự dịch chuyển giữa vị trí bề mặt này với bề mặt kia (dùng làm mặt chuẩn) trong hai mặt phẳng tọa độ vuông góc với nhau và được ghi thành điều kiện kỹ thuật riêng trên bản vẽ thiết kế như độ song song, độ vuông góc, độ đồng tâm, độ đối xứng….
Độ chính xác hình dáng hình học tế vi và tính chất cơ lý lớp bề mặt: độ nhám bề mặt, độ cứng bề mặt…
– Khi gia công một loạt chi tiết trong cùng một điều kiện, mặc dù những nguyên nhân sinh ra từng sai số của mỗi chi tiết là giống nhau nhưng xuất hiện giá trị sai số tổng cộng trên từng chi tiết lại khác nhau. Sở dĩ có hiện tượng như vậy là do tính chất khác nhau của các sai số thành phần.
– Một số sai số xuất hiện trên từng chi tiết của cả loạt đều có giá trị không đổi hoặc thay đổi nhưng theo một quy định nhất định, những sai số này gọi là sai số hệ thống không đổi hoặc sai số hệ thống thay đổi.
– Trong thực tế, không thể chế tạo được chi tiết máy tuyệt đối chính xác, nghĩa là hoàn toàn phù hợp về mặt hình học, kích thước cũng như tính chất cơ lý với các giá trị ghi trong bản vẽ thiết kế. Giá trị sai lệch giữa chi tiết gia công và chi tiết thiết kế được dùng để đánh giá độ chính xác gia công.
Trong gia công cơ khí, chất lượng bề mặt gia công quyết định lớn đến chất lượng sản phẩm. Sản phẩm đạt chất lượng bề mặt gia công không chỉ đạt về độ chính xác gia công mà còn tăng cao thẩm mỹ của sản phẩm, nâng cao giá thành sản phẩm. Chất lượng bề mặt gia công được đánh giá bằng hai yếu tố đặc trưng: tính chất cơ lý của lớp kim loại bề mặt và độ nhám bề mặt. Bài viết hôm nay cùng Fine Mold tìm hiểu về các yếu tố ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt gia công nhé!
1. Thông số hình học của dụng cụ cắt
– Qua thực nghiệm thực tế đối với phương pháp tiện người ta đã xác định được mối quan hệ ảnh hưởng giữa các thông số độ nhám Rz, lượng tiến dao S, bán kính mũi dao r và chiều dày phôi nhỏ nhất hmin. – Độ nhám bề mặt phụ thuộc vào lượng chạy dao S1 và hình dáng của lưỡi cắt : Khi giảm lượng chạy dao xuống,chiều cao nhấp nhô tế vi giảm xuống. Khi thay đổi góc nghiêng chính φ và góc nghiêng phụ thì chiều cao và hình dáng của độ nhám sẽ thay đổi Khi tăng bán kính mũi dao tới thì chiều cao của độ nhám giảm xuống .
2. Ảnh hưởng của tốc độ cắt
– Tốc độ cắt có ảnh hưởng rất lớn đến độ nhám bề mặt. – Khi cắt thép các bon ở tốc độ cắt thấp, nhiệt cắt không cao, phoi kim loại dễ tách, biến dạng của lớp kim loại không nhiều, vì vậy độ nhám bề mặt thấp. – Khi tốc độ cắt lên khoảng 15-20 m/phút thì nhiệt cắt và lực cắt điều tăng, gây ra biến dạng dẻo mạnh, ở mặt trước và mặt sau của dao kim loại bị chảy dẻo, khi lớp kim loại bị nén chặt ở mặt trước dao và nhiệt độ cao làm tăng hệ số ma sát ở vùng cắt sẽ hình thành lẹo dao. Đó là do một ít kim loại bị chảy và bám chặt vào mặt trước và một phần mặt sau của dao. Về cấu trúc, thì lẹo dao là hạt kim loại rất cứng, nhiệt độ nóng chảy lên tới khoảng 30000c, bám bám rất chặt vào mặt trước và một phần mặt sau của dao. Lẹo dao làm tăng độ nhám bề mặt gia công. – Nếu tiếp tục tăng tốc độ cắt, lẹo dao bị nung nóng nhanh hơn, vùng kim loại biến dạng bị phá hủy, lực dính của lẹo dao không thắng nổi lực ma sát của dòng phoi và lẹo dao bị cuốn đi. Lẹo dao biến mất ứng với tốc độ cắt trong khoảng 30-60 m/phút. Với tốc độ cắt lớn hơn 60m/phút thì lẹo dao không hình thành được, nên độ nhám bề mặt gia công giảm (độ bong nhẵn bề mặt tăng). – Khi gia công kim loại giòn như gang, các mảnh kim loại bị trượt và vỡ ra không theo thứ tự do đó làm tăng độ nhấp nhô bề mặt. Tăng tốc độ cắt sẽ giảm được hiện tượng vở vụn của kim loại và như vậy làm giảm độ nhấp nhô bề mặt.
3. Ảnh hưởng của lượng chạy dao
– Lượng chạy dao S ngoài ảnh hưởng mang tính chất hình học như đã nói ở trên, còn có ảnh hưởng lớn đến mức độ biến dạng déo và biến dạng đàn hồi ở bề mặt gia công, làm cho độ nhám thay đổi. hình là độ thị quan hệ giữa lượng chạy dáo và chiều cao nhấp nhô tế vi Rz khi gia công thép các bon.
– Khi gia công với lượng chạy dao S=0,02-0,15 mm/vòng thì bề mặt gia công có độ nhấp nhô tế vi giảm. Nếu gia công với S<0,02 mm/vòng thì độ nhấp nhô tế vi sẽ tăng lên vì ảnh hưởng của biến dạng dẻo lớn hơn ảnh hưởng của các yếu tố hình học. nếu lượng chạy dao S>0,15 mm/vòng thì biến dạng đàn hồi sẽ ảnh hưởng đến sự hình thành các nhấp nhô tế vi, kết hợp với các yếu tố hình học, làm cho độ nhám bề mặt tăng lên.
4. Ảnh hưởng cuả chiều sâu cắt
– Chiều sâu cắt nhìn chung không có ảnh hưởng đáng kể đến độ nhám bề mặt. Tuy nhiên nếu chiều sâu cắt quá lớn thì rung động trong quá trình cắt tăng, do đó độ nhám có thể tăng. Ngược lại chiều sâu cắt quá nhỏ sẽ làm cho dao bị trượt trên bề mặt gia công và xảy ra hiện tượng cắt không liên tục, do đó độ nhám bề mặt tăng. Hiện tượng gây hiện tượng trượt dao thường ứng với giá trị của chiều sâu cắt trong khoảng 0,02 – 0,03 mm.
5. Ảnh hưởng của vật liệu gia công
– Vật liệu gia công ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt chủ yếu là do khả năng biến dạng dẻo. Vật liệu dẻo và dai dễ biến dạng dẻo sẽ làm độ nhám bề mặt tăng hơn so với vật liệu cứng và giòn.
– Để đạt độ nhám bề mặt thấp người ta thường tiến hành thường hóa thép cacbon trước khi cắt gọt.
6. Ảnh hưởng của rung động trong hệ thống công nghệ
– Quá trình rung động trong hệ thống công nghệ tạo ra chuyển động tương đối có chu kỳ giữ dụng cụ cắt và chi tiết gia công, làm thay đổi điều kiện ma sát, gây nên độ sóng và nhấp nhô tế vi trên bề mặt gia công. Sai lệch của các bộ phận máy làm cho chuyển động của máy không ổn định, hệ thống công nghệ sẽ có dao động cưỡng bức, nghĩa là các bộ phận máy khi làm việc sẽ có rung động với những tần số khác nhau, gây ra sóng dọc và sóng ngang trên bề mặt gia công với bước khác nhau. Khi hệ thống công nghệ có rung động, độ sóng và độ nhấp nhô tế vi dọc sẽ tăng nếu lực cắt tăng, chiều sâu cắt lớn và tốc độ cắt cao, ví dụ: khi mài.
– Tình trạng của máy có ảnh hưởng lớn đến độ nhám bề mặt gia công. Muốn đạt độ nhám bề mặt gia công thấp trước hết phải đảm bảo đủ độ cứng vững cần thiết.
– Độ nhám bề mặt gia công còn phụ thuộc vào độ cứng vững của chi tiết khi kẹp chặt.
Ví dụ, khi kẹp chặt chi tiết dạng trục một đầu (kẹp congxon), độ nhám bề mặt tăng dần từ đầu được kẹp chặt sang đầu không được kep chặt. khi chi tiết gia công được chống tâm hai đầu thì độ nhám bề mặt tăng dần từ hai đầu đến tâm của chi tiêu