Tin tức Archives - Page 463 of 468 - Vỏ Khuôn - Lõi Khuôn Lớn

Tin tức về sản phẩn dịch vụ09/07/202209/07/2022

Tiêu chí đánh giá công ty chế tạo khuôn mẫu chất lượng

Công ty Cổ Phần Fine Mold Việt Nam chuyên gia công các loại vỏ khuôn, lõi khuôn, trục bạc cùng tấm kim loại đa kích thước. Chúng tôi đáp ứng hoàn hảo những tiêu chí mà khách hàng đặt ra trong lựa chọn, đánh giá công ty chế tạo khuôn mẫu chất lượng hàng đầu. Fine Mold luôn nỗ lực không ngừng và đáp ứng các tiêu chí đánh giá công ty chế tạo khuôn mẫu chất lượng.

Những tiêu chí cơ bản trong đánh giá công ty chế tạo khuôn mẫu chất lượng.

1. Công nghệ khuôn mẫu

Công nghệ khuôn mẫu được sử dụng trong sản xuất khuôn mẫu mang lại ưu điểm vượt trội, tạo ra hàng loạt sản phẩm, rút ngắn thời gian thực hiện. Mặt khác, công nghệ khuôn mẫu đáp ứng được yêu cầu về sự đa dạng cũng như tính phức tạp của sản phẩm. Các doanh nghiệp sản xuất với hệ thống dây chuyền thiết bị công nghệ hiện đại đều cần sử dụng các khuôn mẫu chất lượng, từ đó nâng cao chất lượng thành phẩm, cải thiện hiệu quả sản xuất. Gia công chế tạo khuôn mẫu được xem là ngành công nghiệp phụ trợ công nghệ cao, nó đòi hỏi nhiều yêu cầu khắt khe về trang thiết bị, quy trình sản xuất và yếu tố con người.

2. Hệ thống trang thiết bị máy móc hiện đại là yêu cầu tất yếu của công ty chế tạo khuôn mẫu

Chế tạo khuôn mẫu gồm rất nhiều công đoạn với tính chính xác cao, cần sự gia công phức tạp nên đòi hỏi các thiết bị máy móc đầu tư rất tốn kém. Trong đó, các máy CNC với tốc độ gia công lớn, độ chính xác cao, được lập trình tự động hóa, đo kiểm chính xác. Công ty chế tạo khuôn mẫu cần phải xây dựng và vận hành quy trình sản xuất khoa học, nghiêm ngặt, góp phần tạo ra các sản phẩm có chất lượng, ứng dụng trong sản xuất, cho ra đời các sản phẩm với năng suất cao, tiết kiệm thời gian và chi phí.

3. Các phần mềm thiết kế chuyên nghiệp

Một công ty chế tạo khuôn mẫu hàng đầu, việc sử dụng các phần mềm thiết kế chuyên nghiệp được xem là yếu tố bắt buộc. Công đoạn thiết kế là công đoạn cực kỳ quan trọng, xây dựng nên giá trị cốt lõi của khuôn mẫu, cho ra đời những sản phẩm khuôn mẫu sản xuất hoàn hảo, hoạt động bền bỉ và bảo dưỡng dễ dàng với chi phí thấp. Các kỹ sư sử dụng phần mềm Cadmeister để thiết kế trong môi trường 3D, sẽ phát huy hết được khả năng sáng tạo cũng như giảm thiểu tối đa sai hỏng. Phần mềm CAM được sử dụng với vai trò quyết định chất lượng của bề mặt sản phẩm, phát huy tối đa năng suất gia công cắt gọt. Hoạt động sản xuất chế tạo khuôn mẫu phụ thuộc nhiều vào trình độ, tri thức, năng lực chuyên môn, kinh nghiệm kỹ năng của đội ngũ kỹ sư, công nhân sản xuất. Bên cạnh việc đầu tư, trang bị máy móc với độ chính xác cao, hiện đại từ các công ty lớn, việc đào tạo nhân viên gia công cũng được đặc biệt chú trọng. Toàn bộ các hoạt động sản xuất dù là nhỏ nhất trong toàn bộ quy trình đều được đào tạo bài bản, chuyên nghiệp. Chất lượng khuôn mẫu được đảm bảo nhờ năng lực chuyên môn, kỹ năng làm việc và ý thức người vận hành. Fine Mold Việt Nam trong chặng đường xây dựng và phát triển luôn không ngừng cố gắng tạo ra những sản phẩm với mức giá cạnh tranh nhất, đảm bảo chất lượng khuôn mẫu đặt lên hàng đầu. Với đội ngũ kỹ sư giỏi chuyên môn, giàu kinh nghiệm và đội ngũ công nhân lành nghề, chúng tôi hoàn toàn tin tưởng rằng sẽ mang lại cho khách hàng nhiều giá trị gia tăng. Hợp tác cùng chúng tôi, Quý khách hàng sẽ nhận được các giá trị như sau:

Tạo ra những khuôn mẫu với chất lượng vượt trội, độ chính xác cao.
Sản phẩm được tạo thành với độ chính xác gia công tuyệt đối về kích thước mẫu mã, dung sai cực kỳ nhỏ.
Thời gian gia công được rút ngắn, tăng hiệu suất và giảm chi phí đầu tư
Giá cả sản phẩm cực kỳ cạnh tranh
Thời gian giao hàng ngắn, đúng hẹn.
Dịch vụ sau bán hàng hoàn hảo, mang đến cho khách hàng cơ hội trải nghiệm vượt trội

Với đội ngũ chuyên gia hơn 15 năm kinh nghiệm trong lĩnh vực khuôn mẫu chính xác, Fine Mold đã trở thành một trong những doanh nghiệp đi đầu trong nước về gia công chế tạo khuôn mẫu. Nếu quý khách hàng đang tìm kiếm một công ty chế tạo khuôn mẫu chất lượng, một địa chỉ thật sự tin cậy, hãy hệ ngay với chúng tôi để được tư vấn chi tiết và báo giá tốt nhất.

☎️039 791 3238 (Ms Vân Anh)

🏘️Nhà máy sản xuất: La Thạch, Phương Đình, Đan Phượng, Hà Nội

Tin tức về sản phẩn dịch vụ08/07/2022

Các yêu cầu kỹ thuật trong gia công khuôn mẫu chính xác

Gia công khuôn mẫu chính xác gồm nhiều giai đoạn khác nhau, đòi hỏi yêu cầu kỹ thuật thực hiện khác nhau. Các kỹ thuật gia công phổ biến được sử dụng hiện nay gồm có kỹ thuật xung điện EDM, cắt dây WC, kỹ thuật CNC tinh hoặc phá thô.

Có rất nhiều vấn đề cần lưu ý trong gia công khuôn mẫu chính xác, phổ biến gồm có:

Các yêu cầu về hình dạng, kích thước khuôn trong gia công khuôn mẫu chính xác

Hình dạng, kích thước khuôn cho phép tỷ lệ dung sai cực kỳ nhỏ. Kích thước chi tiết không đúng sẽ gây ảnh hưởng không nhỏ đến toàn bộ quy trình gia công chế tạo khuôn. Bên cạnh đó, tỷ lệ dung sai cho phép là rất nhỏ, chỉ được tính bằng 1/1000mm.

Yêu cầu về vật liệu sử dụng chế tạo khuôn

Phải chọn loại vật liệu sử dụng trong chế tạo khuôn đảm bảo phù hợp về độ cứng, độ mài mòn và dễ dàng thực hiện các thao tác gia công, chế tạo khuôn. Từ đó cho ra đời sản phẩm khuôn mẫu chất lượng, tuổi thọ cao.

Yêu cầu về độ bóng

Thao tác đánh bóng khuôn trên thực tế yêu cầu kỹ thuật khá nghiêm ngặt, độ bóng của bề mặt lòng khuôn và lõi là yếu tố quyết định độ bóng, tính thẩm mỹ của sản phẩm tạo thành. Nếu đánh bóng quá nhiều hoặc quá ít đều làm cho khuôn mẫu không đạt yêu cầu chất lượng.

Yêu cầu về độ tương thích của 2 nửa khuôn trong gia công khuôn mẫu chính xác

Trong quá trình thực hiện ép nhựa, độ khít của 2 nửa khuôn khi ghép vào nhau vào nhau phải đảm bảo tối ưu nhất, góp phần cho ra đời sản phẩm nhựa với chất lượng hoàn hảo.

Yêu cầu về thiết kế và gia công

Thiết kế và gia công cần đảm bảo sự thống nhất, từ đó sản phẩm được tạo thành sẽ được dễ dàng lấy khỏi khuôn. Thao tác này có liên quan trực tiếp đến độ khít của 2 nửa khuôn trong quá trình lắp ráp, chế tạo và độ bóng của lòng khuôn trong thực hiện gia công.

Yêu cầu về độ cứng của khuôn

Trong quá trình thực hiện gia công ép nhựa, khuôn phải đảm bảo độ cứng yêu cầu, không bị biến dạng, sai lệch dưới tác dụng của lực ép, từ đó đảm bảo chất lượng sản phẩm tạo thành.

Việc đáp ứng tốt các yêu cầu kỹ thuật trong gia công khuôn mẫu mang lại sự trôi chảy trong quá trình thực hiện, cho ra đời sản phẩm ép nhựa như mong muốn.

Một số sai sót phổ biến trong gia công khuôn mẫu chính xác

Các yêu cầu kỹ thuật trong gia công khuôn mẫu chính xác nếu không được đáp ứng một cách đầy đủ, thì có thể xảy ra một số sai sót phổ biến sau:

Lỗi lòng khuôn trong gia công khuôn mẫu chính xác

Đối với những sản phẩm khuôn mẫu có cấu tạo phức tạp, gồm nhiều chi tiết sẽ yêu cầu nhiều thời gian, công sức hơn cho việc chế tạo, kiểm tra.

Các lỗi lòng khuôn thường xảy ra ở các khâu đánh bóng và làm nhám bề mặt. Bề mặt đánh bóng cần phải được thực hiện bằng các thao tác tỉ mỉ, cẩn thận, đảm bảo độ sáng bóng và k để lại vết dao.

Độ bóng lòng khuôn không đảm bảo sẽ làm cho sản phẩm tạo thành khó lấy ra, bị thiếu liệu hoặc nặng hơn là làm ảnh hưởng tới hình dáng, kết cấu sản phẩm.

Lỗi 2 nửa khuôn

Nguyên nhân xuất hiện lỗi 2 nửa khuôn thường do thiết kế hoặc thao tác lắp ráp không đúng yêu cầu kỹ thuật. Cụ thể là thiết kế với sai số lớn hoặc lắp ráp khuôn không khít, bị kênh.

Lỗi 2 nửa khuôn trong gia công khuôn mẫu chính xác thường làm sản phẩm nhựa bị lỗi bavia, làm ảnh hưởng đến năng suất gia công sản phẩm, tốn thêm nhân công thực hiện việc khắc phục lỗi.

Lỗi dư thừa chi tiết

Các yêu cầu kỹ thuật trong gia công khuôn mẫu chính xác cần phải được tuân thủ nghiêm ngặt. Lỗi dư thừa chi tiết xuất hiện phổ biến trong trường hợp thiết kế lòng khuôn không chính xác, gây ảnh hưởng tới chất lượng sản phẩm.

Sau khi lấy ra khỏi khuôn, sản phẩm bị lỗi dư thừa chi tiết đòi hỏi khắc phục bằng thao tác làm sạch, đòi hỏi tốn kém thời gian và công sức thực hiện.

Trên thực tế, việc thực hiện gia công khuôn mẫu chính xác sẽ gặp rất nhiều lỗi phát sinh. Vì vậy, việc lựa chọn đơn vị gia công khuôn mẫu chính xác có năng lực là điều thật sự cần thiết.

Công ty CP Fine Mold Việt Nam là đơn vị chuyên gia công khuôn mẫu chính xác có năng lực, uy tín, trách nhiệm. Hợp tác cùng chúng tôi, bạn hoàn toàn tin tưởng rằng các yêu cầu kỹ thuật trong gia công khuôn mẫu chính xác được đáp ứng hoàn hảo, cho ra đời sản phẩm khuôn mẫu với chất lượng tuyệt vời.

Tin tức về sản phẩn dịch vụ08/07/2022

Hệ thống chốt đẩy và chốt hồi trong khuôn ép nhựa

Chốt đẩy và chốt hồi là 2 bộ phận quan trọng trong khuôn ép nhựa, vậy vị trí, vai trò, đặc điểm của 2 loại chốt này ra sao hãy cùng Fine Mold tìm hiểu chi tiết trong bài viết dưới đây nhé.

1/ Hệ thống chốt đẩy

Có chức năng đẩy được sản phẩm ra khỏi khuôn sau khi mở khuôn và đẩy được cả kênh dẫn nhựa. Yêu cầu đối với hệ thống đẩy là phải dễ dàng đẩy rời hẳn sản phẩm ra khỏi khuôn nhưng không làm ảnh hưởng đến chất lượng và bề mặt sản phẩm. Vì vậy phải chọn phương pháp đẩy phù hợp với hình dáng của sản phẩm và vật liệu chế tạo sản phẩm. Phải chọn số lượng và vị trí của chi tiết đẩy hợp lý mà không ảnh hưởng đến độ bền cơ học của khuôn.

1.1/ Nguyên tắc thiết kế hệ thống đẩy

Lực bám của sản phẩm khi đẩy F bám thực chất là lực ma sát giữa sản phẩm với bề mặt của lõi khuôn hoặc phần khuôn mà sản phẩm bao quanh. Ma sát này xuất hiện do ứng suất dư sinh ra trong quá trình làm nguội sản phẩm. Lực này phụ thuộc vào vật liệu chế tạo sản phẩm, diện tích, chất lượng, độ nghiêng của bề mặt tiếp xúc. Lực đẩy sản phẩm phụ thuộc vào diện tích tiếp xúc giữa chi tiết đẩy với bề mặt sản phẩm, phụ thuộc vào độ dày của sản phẩm tại chỗ tiếp xúc và vật liệu chế tạo ra sản phẩm. Để đẩy được sản phẩm thì lực đẩy phải lớn hơn lực bám (Fđẩy > Fbám). Ngoài ra vị trí đặt các chi tiết đẩy phải thật gần với thành sản phẩm ở nơi có lực bám lớn. Vị trí của hệ thống đẩy đặt trên khuôn chủ yếu được bố trí ở nửa khuôn động. Cũng có thể bố trí ở nửa khuôn tĩnh, khi đó ta phải thiết kế tấm kẹp tạo ra lực dọc khi khuôn mở.

1.2/ Phân loại hệ thống đẩy

Đẩy bằng chốt: Nếu bề mặt sản phẩm rộng, bố trí nhiều chốt đẩy thì ta phải đặt thêm các tấm đẩy hoặc trụ đỡ để tránh cho khuôn khỏi bị hỏng. Nếu chốt nhỏ mà hành trình lớn thì để tránh cong chốt phải đặt các trục dẫn hướng.

Đẩy bằng lưỡi đẩy: Đối với các sản phẩm thành mỏng bắt buộc phải đẩy vào thành thì chốt đẩy hình tròn sẽ không đủ lực đẩy. Khi đó người ta phải đẩy bằng lưỡi đẩy. Lưỡi đẩy là một lá thép mỏng, mặt cắt ngang là một hình chữ nhật hẹp được tăng cứng ở phần tấm kẹp và được dẫn hướng nhờ chi tiết dẫn hướng phụ.

Đẩy bằng ống đẩy: Với các sản phẩm có lỗ, lực bám ở chốt tạo lỗ thường rất lớn cần phải đẩy bằng ống đẩy bao quanh lấy chốt tạo lỗ và đôi khi trên đầu chốt đẩy người ta đặt thanh đẩy.

Đẩy bằng thanh đẩy, vành đẩy: Thường ứng dụng cho sản phẩm lớn và lực bám khuôn lớn. Để tránh làm hỏng lõi khuôn thanh đẩy phải để cách thành lõi khuôn lớn hơn 0,5mm. Thanh đẩy và chốt đẩy được ghép với nhau bằng vít hoặc chốt ngang

2/ Hệ thống chốt hồi

Hồi khuôn tự động: Sau khi đẩy sản phẩm ra khỏi khuôn, dưới tác dụng đàn hồi của lò xo lắp trên các chốt hội khuôn toàn bộ hệ thống đẩy sẽ chuyển động về vị trí ban đầu chuẩn bị cho chu kì ép tiếp theo.

Hồi khuôn cưỡng bức: Sau khi đẩy sản phẩm ra khỏi lòng khuôn, thớt khuôn động sẽ chuyển động dần về phía thớt tĩnh đưa toàn bộ hệ thống giàn đẩy về vị trí ban đầu chuẩn bị cho chu trình ép tiếp theo.

Tin tức về sản phẩn dịch vụ07/07/2022

Khuôn mẫu và quy trình sản xuất khuôn mẫu

Khuôn mẫu là dụng cụ (thiết bị) bằng kim loại dùng để tạo hình sản phẩm theo phương pháp định hình. Mỗi khuôn mẫu thường được chế tạo và sử dụng cho một số lượng chu trình đúc/ép sản phẩm nào đó, có thể là một lần hay nhiều lần. Hãy cùng Fine Mold tìm hiểu rõ hơn về quy trình sản xuất khuôn trong bài viết hôm nay nhé:

Kết cấu và kích thước của khuôn phụ thuộc vào kích thước, hình dáng, chất lượng và số lượng của sản phẩm cần tạo ra.

Các loại khuôn mẫu phổ biến:

Khuôn ép phun
Khuôn nén
Khuôn thổi
Khuôn gia cường
Khuôn dịch chuyển
Khuôn đúc
Khuôn đùn
Khuôn quay

Trong đó phổ biến nhất là khuôn ép phun. Các khuôn ép được sử dụng rộng rãi trong công nghiệp để chế tạo các chi tiết từ nhiều vật liệu khác nhau như nhựa, kim loại, cao su, kính, và các chất vô cơ khác.

Quá trình sản xuất khuôn mẫu bao gồm 4 bước: Thiết kế, gia công, đo kiểm và lắp ráp. Công ty Fine Mold Việt Nam là một trong số không nhiều công ty có khả năng hoạt động theo chu trình khép kín từ thiết kế tới đo kiểm và lắp ráp. Sản phẩm khuôn ép phun của Công ty Fine Mold Việt Nam:

Độ chính xác cao
Năng suất cao, giảm thiểu thiểu thời gian và chi phí sản xuất
Độ bền cao, đảm bảo chất lượng khuôn có thể hoàn thành số lượng sản phẩm khách hàng yêu cầu
Chất lượng ổn định, tạo ra những sản phẩm đồng đều về thông số kỹ thuật và chất lượng
Giá thành cạnh tranh

Hãy đến với Fine Mold ngay hôm nay để được nhận báo giá, mọi chi tiết xin vui lòng liên hệ:

SĐT/ Phone / Zalo: (+84) 397.913.238

Email: anhntv@finemold.com.vn

Website: www.finemold.com.vn

Địa chỉ / Address: La Thach – Phuong Dinh – Dan Phuong Dist – Hanoi- Vietnam

Tin tức về sản phẩn dịch vụ06/07/2022

Các phương pháp đánh bóng khuôn ép nhựa

Khuôn nhựa ép ra những sản phẩm nhựa thông thường luôn đòi hỏi độ bóng bề mặt khuôn cao. Thế nhưng, với những sản phẩm nhựa quang học thì yêu cầu độ bóng khuôn còn phải đạt tiêu chuẩn cao hơn thế nữa. Để tiến hành đánh bóng khuôn mẫu ép nhựa có thể lựa chọn 1 trong 6 phương pháp sau, hãy cùng Fine Mold tìm hiểu chi tiết trong bài viết dưới đây nhé.

1. Yêu cầu kỹ thuật đánh bóng khuôn nhựa

Yêu cầu chung

Xử lý bề mặt khuôn đảm bảo chất lượng cho giai đoạn gia công tiếp theo
Nắm rõ các yếu tố ảnh hưởng đến việc đánh bóng khuôn: kỹ thuật đanh bóng từng loại khuôn, chất lượng thép, nhiệt luyện
Đánh bóng khuôn nên được tiến hành ở những nơi ít bụi bặm và lựa chọn các công cụ đánh bóng phù hợp với từng chi tiết, bộ phận trong khuôn và còn nhiều vấn đề lưu ý.

Yêu cầu riêng

Đối với những bộ phận, chi tiết khuôn dùng để ép sản phẩm nhựa thông thường thì yêu cầu về kỹ thuật đánh bóng phải đạt tiêu chuẩn chính xác. Dung sai bề mặt đánh bóng có được quy định trong bản vẽ công nghệ ban đầu và độ chính xác về sự sai lệch dung sai luôn phải nằm trong khoảng cho phép.
Đối với những bộ phận, chi tiết, bề mặt lòng khuôn ép nhựa dùng để ép sản phẩm nhựa quang học, CD thì sự đòi hỏi về kỹ thuật đánh bóng phải đạt tiêu chuẩn chính xác cao hơn rất nhiều lần. Bề mặt lòng khuôn ép nhựa đạt chuẩn là ở mức độ bóng như gương, không tỳ vết.
Điều quan trọng của công việc đánh bóng trở nên đơn giản và đạt chất lượng hoàn hảo đó là lựa chọn đúng phương pháp đánh bóng khuôn ép.

2. Các phương pháp đánh bóng khuôn ép nhựa

Đánh bóng cơ học

Đánh bóng cơ học được hoàn thành bằng cách cắt và loại bỏ các phần nhô để đạt bề mặt nhẵn. Phương pháp đánh bóng thường sử dụng đá mài, bánh xe len, giấy nhám, v.v. Và đánh bọng cơ học chủ yếu thực hiện thủ công. Một số bộ phận đặc biệt có bề mặt cánh quạt cần sử dụng bàn xoay và ở các chi tiết khác trong khuôn mà đòi hỏi chất lượng bề mặt cao, nó có thể cần đánh bóng siêu chính xác.

Đánh bóng siêu chính xác thông qua một chất mài mòn đặc biệt. Chất lỏng đánh bóng có chứa chất mài mòn được ép vào bề mặt phôi và gia công với tốc độ quay cao. Kỹ thuật này có thể đạt được độ nhám bề mặt là 0.008μm. Chính vì thế, đánh bóng siêu chính xác là phương pháp đánh bóng có độ chính xác cao nhất, thường sử dụng cho khuôn ép ống kính quang học.

Đánh bóng hóa học

Đánh bóng hóa học là cách sử dụng dung dịch hóa học bào mòn phần nhô ra ở bề mặt khuôn nhờ đó bề mặt nhẵn bóng. Đánh bóng hóa học có thể tạo ra độ nhám bề mặt chung là 10μm.

Ưu điểm chính của phương pháp này là:

Không yêu cầu thiết bị phức tạp
Đánh bóng tốt các phôi có hình dáng phức tạp
Các phôi khuôn khác nhau có thể được đánh bóng đồng thời, hiệu quả cao.

Tuy nhiên điều khó nhất của phương pháp đánh bóng khuôn này đó là làm thế nào để xây dựng các giải pháp đánh bóng hóa học thích hợp.

Đánh bóng điện phân

Đánh bóng điện phân và đánh bóng hóa học hoạt động cùng một nguyên tắc cơ bản, cụ thể là bằng cách hòa tan có chọn lọc phần lồi nhỏ trên bề mặt chi tiết hay lòng khuôn để làm phẳng bề mặt. Tuy nhiên, so với phương pháp đánh bóng hóa học thì đánh bóng điện phân có thể loại bỏ ảnh hưởng của phản ứng catốt.

Quá trình đánh bóng điện hóa được chia thành hai bước:

San lấp vĩ mô: Độ hòa tan lan sang vật liệu điện phân, tinh chỉnh hình học bề mặt thô, Ra> 1μm.
Vi phẳng: anodizing, tăng độ sáng bề mặt, Ra <1μm.

Đánh bóng siêu âm

Phôi được ngâm vào dung dịch mài mòn và đặt trong trường siêu âm cùng nhau. Đối với dao động siêu âm, chất mài mòn trên bề mặt phôi có thể mài và đánh bóng. Lực gia công siêu âm nhỏ để không gây biến dạng của phôi, nhưng việc chế tạo và lắp đặt dụng cụ rất khó khăn.

Đánh bóng siêu âm có thể kết hợp với phương pháp hóa học hoặc điện phân. Sau khi dung dịch ăn mòn và điện phân, dung dịch được khuấy và sau đó rung siêu âm được áp dụng, do đó chất tan trên bề mặt phôi khuôn sẽ rời ra.

Đánh bóng chất lỏng

Đánh bóng chất lỏng là phương pháp sử dụng chất lỏng đặt trong điều kiện chảy tốc độ cao và bề mặt rửa trôi của nó phôi đạt được mục đích đánh bóng. Trong phương pháp đánh bóng chất lỏng nó được chia thành các phương pháp con cụ thể:

Đánh bóng phun mài mòn
Đánh bóng phun chất lỏng
Đánh bóng mài thủy động lực

Trong đó, mài thủy động lực được điều khiển bởi chất lỏng thủy lực mang môi trường mài mòn để đáp ứng qua bề mặt phôi.

Đánh bóng từ tính

Đánh bóng từ tính là sử dụng dạng mài mòn từ tính bàn chải mài mòn trong từ trường của phôi gia công. Phương pháp này có hiệu quả xử lý cao, chất lượng tốt, dễ kiểm soát các điều kiện xử lý. Khi lựa chọn sử dụng độ mài mòn phù hợp, độ nhám bề mặt có thể đạt được Ra0.1μm.

Các phương pháp đánh bóng khuôn ép nhựa trên đây đều đem đến sự chính xác cao về độ nhẵn bóng bề mặt. Phù thuộc vào mục đích đánh bóng các chi tiết, bộ phận và lòng khuôn để người ta lựa chọn ra phương pháp hợp lý nhất, tối ưu nhất.

Tin tức về sản phẩn dịch vụ01/07/2022

Tìm hiểu về độ chính xác gia công trong cơ khí.

Trong gia công cơ khí, độ chính xác gia công vô cùng quan trọng, quyết định đến chất lượng sản phẩm và giá thành của sản phẩm. Bài viết này cùng Fine Mold tìm hiểu về độ chính xác gia công trong cơ khí nhé !

Độ chính xác gia công và các yếu tố đánh giá độ chính xác gia công.

– Độ chính xác gia công của chi tiết máy là mức độ giống nhau về kích thước hình dáng hình học,vị trí tương quan của chi tiết máy được gia công so với chi tiết máy lý tưởng trên bản vẽ thiết kế.

– Độ chính xác của chi tiết máy được gia công là chỉ tiêu khó đạt va gây tốn kém nhất kể cả trong quá trình xác lập ra nó cũng như trong quá trình chế tạo. – Trong thực tế, không thể chế tạo được chi tiết máy tuyệt đối chính xác, nghĩa là hoàn toàn phù hợp về mặt hình học, kích thước cũng như tính chất cơ lý với các giá trị ghi trong bản vẽ thiết kế. Giá trị sai lệch giữa chi tiết gia công và chi tiết thiết kế được dùng để đánh giá độ chính xác gia công.

– Độ chính xác của chi tiết được đánh giá theo các yếu tố sau:

Độ chính xác kích thước: được đánh giá bằng sai số kích thước thật so với kích thước lý tưởng cần có và được thể hiện bằng dung sai của kích thước đó.

Độ chính xác hình dáng hình học: là mức độ phù hợp lớn nhất của chúng với hình dạng hình học lý tưởng của nó và được đánh giá bằng độ côn, độ ôvan, độ không trụ, độ không tròn… (bề mặt trụ), độ phẳng, độ thẳng (bề mặt phẳng).

Độ chính xác vị trí tương quan: được đánh giá theo sai số về góc xoay hoặc sự dịch chuyển giữa vị trí bề mặt này với bề mặt kia (dùng làm mặt chuẩn) trong hai mặt phẳng tọa độ vuông góc với nhau và được ghi thành điều kiện kỹ thuật riêng trên bản vẽ thiết kế như độ song song, độ vuông góc, độ đồng tâm, độ đối xứng….

Độ chính xác hình dáng hình học tế vi và tính chất cơ lý lớp bề mặt: độ nhám bề mặt, độ cứng bề mặt…

– Khi gia công một loạt chi tiết trong cùng một điều kiện, mặc dù những nguyên nhân sinh ra từng sai số của mỗi chi tiết là giống nhau nhưng xuất hiện giá trị sai số tổng cộng trên từng chi tiết lại khác nhau. Sở dĩ có hiện tượng như vậy là do tính chất khác nhau của các sai số thành phần.

– Một số sai số xuất hiện trên từng chi tiết của cả loạt đều có giá trị không đổi hoặc thay đổi nhưng theo một quy định nhất định, những sai số này gọi là sai số hệ thống không đổi hoặc sai số hệ thống thay đổi.

– Trong thực tế, không thể chế tạo được chi tiết máy tuyệt đối chính xác, nghĩa là hoàn toàn phù hợp về mặt hình học, kích thước cũng như tính chất cơ lý với các giá trị ghi trong bản vẽ thiết kế. Giá trị sai lệch giữa chi tiết gia công và chi tiết thiết kế được dùng để đánh giá độ chính xác gia công.

Tin tức về sản phẩn dịch vụ28/06/2022

Tìm hiểu về các yếu tố ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt gia công.

Trong gia công cơ khí, chất lượng bề mặt gia công quyết định lớn đến chất lượng sản phẩm. Sản phẩm đạt chất lượng bề mặt gia công không chỉ đạt về độ chính xác gia công mà còn tăng cao thẩm mỹ của sản phẩm, nâng cao giá thành sản phẩm. Chất lượng bề mặt gia công được đánh giá bằng hai yếu tố đặc trưng: tính chất cơ lý của lớp kim loại bề mặt và độ nhám bề mặt. Bài viết hôm nay cùng Fine Mold tìm hiểu về các yếu tố ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt gia công nhé!

1. Thông số hình học của dụng cụ cắt

– Qua thực nghiệm thực tế đối với phương pháp tiện người ta đã xác định được mối quan hệ ảnh hưởng giữa các thông số độ nhám Rz, lượng tiến dao S, bán kính mũi dao r và chiều dày phôi nhỏ nhất hmin. – Độ nhám bề mặt phụ thuộc vào lượng chạy dao S1 và hình dáng của lưỡi cắt : Khi giảm lượng chạy dao xuống,chiều cao nhấp nhô tế vi giảm xuống. Khi thay đổi góc nghiêng chính φ và góc nghiêng phụ thì chiều cao và hình dáng của độ nhám sẽ thay đổi Khi tăng bán kính mũi dao tới thì chiều cao của độ nhám giảm xuống .

2. Ảnh hưởng của tốc độ cắt

– Tốc độ cắt có ảnh hưởng rất lớn đến độ nhám bề mặt. – Khi cắt thép các bon ở tốc độ cắt thấp, nhiệt cắt không cao, phoi kim loại dễ tách, biến dạng của lớp kim loại không nhiều, vì vậy độ nhám bề mặt thấp. – Khi tốc độ cắt lên khoảng 15-20 m/phút thì nhiệt cắt và lực cắt điều tăng, gây ra biến dạng dẻo mạnh, ở mặt trước và mặt sau của dao kim loại bị chảy dẻo, khi lớp kim loại bị nén chặt ở mặt trước dao và nhiệt độ cao làm tăng hệ số ma sát ở vùng cắt sẽ hình thành lẹo dao. Đó là do một ít kim loại bị chảy và bám chặt vào mặt trước và một phần mặt sau của dao. Về cấu trúc, thì lẹo dao là hạt kim loại rất cứng, nhiệt độ nóng chảy lên tới khoảng 30000c, bám bám rất chặt vào mặt trước và một phần mặt sau của dao. Lẹo dao làm tăng độ nhám bề mặt gia công. – Nếu tiếp tục tăng tốc độ cắt, lẹo dao bị nung nóng nhanh hơn, vùng kim loại biến dạng bị phá hủy, lực dính của lẹo dao không thắng nổi lực ma sát của dòng phoi và lẹo dao bị cuốn đi. Lẹo dao biến mất ứng với tốc độ cắt trong khoảng 30-60 m/phút. Với tốc độ cắt lớn hơn 60m/phút thì lẹo dao không hình thành được, nên độ nhám bề mặt gia công giảm (độ bong nhẵn bề mặt tăng). – Khi gia công kim loại giòn như gang, các mảnh kim loại bị trượt và vỡ ra không theo thứ tự do đó làm tăng độ nhấp nhô bề mặt. Tăng tốc độ cắt sẽ giảm được hiện tượng vở vụn của kim loại và như vậy làm giảm độ nhấp nhô bề mặt.

3. Ảnh hưởng của lượng chạy dao

– Lượng chạy dao S ngoài ảnh hưởng mang tính chất hình học như đã nói ở trên, còn có ảnh hưởng lớn đến mức độ biến dạng déo và biến dạng đàn hồi ở bề mặt gia công, làm cho độ nhám thay đổi. hình là độ thị quan hệ giữa lượng chạy dáo và chiều cao nhấp nhô tế vi Rz khi gia công thép các bon.

– Khi gia công với lượng chạy dao S=0,02-0,15 mm/vòng thì bề mặt gia công có độ nhấp nhô tế vi giảm. Nếu gia công với S<0,02 mm/vòng thì độ nhấp nhô tế vi sẽ tăng lên vì ảnh hưởng của biến dạng dẻo lớn hơn ảnh hưởng của các yếu tố hình học. nếu lượng chạy dao S>0,15 mm/vòng thì biến dạng đàn hồi sẽ ảnh hưởng đến sự hình thành các nhấp nhô tế vi, kết hợp với các yếu tố hình học, làm cho độ nhám bề mặt tăng lên.

4. Ảnh hưởng cuả chiều sâu cắt

– Chiều sâu cắt nhìn chung không có ảnh hưởng đáng kể đến độ nhám bề mặt. Tuy nhiên nếu chiều sâu cắt quá lớn thì rung động trong quá trình cắt tăng, do đó độ nhám có thể tăng. Ngược lại chiều sâu cắt quá nhỏ sẽ làm cho dao bị trượt trên bề mặt gia công và xảy ra hiện tượng cắt không liên tục, do đó độ nhám bề mặt tăng. Hiện tượng gây hiện tượng trượt dao thường ứng với giá trị của chiều sâu cắt trong khoảng 0,02 – 0,03 mm.

5. Ảnh hưởng của vật liệu gia công

– Vật liệu gia công ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt chủ yếu là do khả năng biến dạng dẻo. Vật liệu dẻo và dai dễ biến dạng dẻo sẽ làm độ nhám bề mặt tăng hơn so với vật liệu cứng và giòn.

– Để đạt độ nhám bề mặt thấp người ta thường tiến hành thường hóa thép cacbon trước khi cắt gọt.

6. Ảnh hưởng của rung động trong hệ thống công nghệ

– Quá trình rung động trong hệ thống công nghệ tạo ra chuyển động tương đối có chu kỳ giữ dụng cụ cắt và chi tiết gia công, làm thay đổi điều kiện ma sát, gây nên độ sóng và nhấp nhô tế vi trên bề mặt gia công. Sai lệch của các bộ phận máy làm cho chuyển động của máy không ổn định, hệ thống công nghệ sẽ có dao động cưỡng bức, nghĩa là các bộ phận máy khi làm việc sẽ có rung động với những tần số khác nhau, gây ra sóng dọc và sóng ngang trên bề mặt gia công với bước khác nhau. Khi hệ thống công nghệ có rung động, độ sóng và độ nhấp nhô tế vi dọc sẽ tăng nếu lực cắt tăng, chiều sâu cắt lớn và tốc độ cắt cao, ví dụ: khi mài.

– Tình trạng của máy có ảnh hưởng lớn đến độ nhám bề mặt gia công. Muốn đạt độ nhám bề mặt gia công thấp trước hết phải đảm bảo đủ độ cứng vững cần thiết.

– Độ nhám bề mặt gia công còn phụ thuộc vào độ cứng vững của chi tiết khi kẹp chặt.

Ví dụ, khi kẹp chặt chi tiết dạng trục một đầu (kẹp congxon), độ nhám bề mặt tăng dần từ đầu được kẹp chặt sang đầu không được kep chặt. khi chi tiết gia công được chống tâm hai đầu thì độ nhám bề mặt tăng dần từ hai đầu đến tâm của chi tiêu

Tin tức về sản phẩn dịch vụ22/06/2022

Làm khuôn tại Fine Mold Việt Nam

Việc chế tạo khuôn mẫu tại Fine Mold Việt Nam luôn có một quy trình rõ ràng để đảm bảo chất lượng khuôn mẫu tốt nhất cho khách hàng. Hiện tại chúng tôi sở hữu phân xưởng sản xuất khuôn mẫu tại Đan Phượng, Hà Nội với hệ thống máy móc hiện đại đáp ứng được các nhu cầu của khách hàng từ các khuôn yêu cầu chất lượng siêu chính xác đến các loại khuôn mẫu cỡ lớn.

Máy móc làm khuôn Fine Mold luôn chú trọng đầu tư vào cải tiến công nghệ bằng việc sử dụng các máy móc, trang thiết bị hiện đại để giảm thiểu chi phí sản xuất, nâng cao chất lượng công việc.

Quy trình làm khuôn tại Fine Mold Việt Nam:

Bước 1: Tiếp nhận yêu cầu của Quý khách về sản phẩm: kích thước, vật liệu, dung sai, bản vẽ,…

Bước 2: Tư vấn và Báo giá: sau khi nhận được thông tin từ Quý khách, đội ngũ kỹ thuật sẽ xem xét tính khả thi của sản phẩm từ đó tư vấn và báo giá, thời gian hoàn thành sản phẩm.

Bước 3: Thống nhất phương án: khi Quý khách đã đồng ý với báo giá, chúng tôi sẽ thiết kế lại và gửi cho Quý khách bản vẽ cuối cùng.

Bước 4: Gia công và QC: đội ngũ kĩ thuật sẽ lập trình và gia công cơ khí theo đúng bản vẽ đã thống nhất, đồng thời hệ thống máy móc QC để đảm bảo sản phẩm giao cho Quý khách đúng chất lượng theo yêu cầu.

Bước 5: Giao hàng: sau khi sản phẩm đã hoàn thiện và đạt các chỉ tiêu chất lượng, chúng tôi sẽ tiến hành giao hàng tại công ty, hoặc vận chuyển tới xưởng của Quý khách.

Làm khuôn tại Fine Mold Việt Nam đảm bảo các yếu tố:

1. Kích thước đúng theo yêu cầu.

2. Chất lượng sản phẩm tốt nhất, tư vấn tốt nhất cho khách hàng để sản phẩm cuối tạo lợi ích lớn cho sản phẩm

3. Giá cả hợp lý phù hợp với chất lượng sản phẩm.

4. Thời gian hoàn thành đúng tiến độ: Việc làm khuôn luôn có những vấn đề xảy ra khiến cho việc sản xuất bị trì hoãn. Nhưng với nhiều năm kinh nghiệm trong nghề, chúng tôi sẽ đảm bảo tốt nhất thời gian và tiến độ của khách hàng.

5. Bảo hành dịch vụ: Sau khi nhận sản phẩm, việc kiểm tra, bảo hành, các dịch vụ sau bán luôn được chúng tôi quan tâm để đem lại sự hài lòng nhất cho Quý Khách hàng.

Fine Mold nhận gia công đủ loại khuôn kích thước từ nhỏ, vừa đến siêu to KHỔNG LỒ. Chúng tôi rất hân hạnh được phục vụ các Quý khách hàng 24/7🤝🤝🤝

Để được báo giá và hợp tác , xin vui lòng liên hệ:

ĐT/ Phone / Zalo: (+84) 397.913.238

Email: anhntv@finemold.com.vn

Website: www.finemold.com.vn

Địa chỉ / Address: La Thach – Phuong Dinh – Dan Phuong Dist – Hanoi- Vietnam

Tin tức về sản phẩn dịch vụ21/06/2022

Fine Mold làm chủ công nghệ, nâng cao năng lực khuôn

Chủ động công nghệ, nâng cao năng lực kỹ thuật trong cơ khí chính xác và sản xuất khuôn mẫu giúp Công ty CP Fine Mold Việt Nam thêm cơ hội tiếp cận và “tăng tốc” trong ngành khuôn mẫu trong và ngoài nước. Khuôn mẫu là lĩnh vực cốt lõi của công nghiệp hỗ trợ, là “xương sống” giúp doanh nghiệp chủ động trong thiết kế, giảm chi phí sản xuất, cũng như bảo trì, bảo dưỡng sản phẩm. Bộ “xương” khỏe sẽ giúp doanh nghiệp không bị phụ thuộc vào các yếu tố khách quan, là tiền đề để doanh nghiệp đi đường dài trong lĩnh vực công nghiệp hỗ trợ.

Khi tập trung vào lĩnh vực này, Fine Mold Việt Nam đã nghiên cứu và đưa ra định hướng, chiến lược rõ ràng để cẩn trọng từng bước xây dựng cơ sở hạ tầng, đầu tư thiết bị, ứng dụng công nghệ nhằm gia công được các sản phẩm khuôn chất lượng. Đặc biệt, chúng tôi hướng tới trở thành doanh nghiệp có năng lực thiết kế và chế tạo các loại khuôn từ siêu chính xác đến các loại khuôn cỡ lớn phục vụ cho khách hàng trong và ngoài nước.

Năm 2021 cũng là năm các công ty thành viên của Fine Mold chạy hết công suất, tham gia sâu vào chuỗi giá trị công nghiệp hỗ trợ. Để hiện thực hóa mục tiêu chiến lược này, toàn bộ nhà xưởng, cơ sở hạ tầng, nhân lực, các thiết bị sản xuất đều được đồng bộ theo tiêu chuẩn nghiêm ngặt của khách hàng, nhằm mang đến cho khách hàng những trải nghiệm tốt nhất.

Liên hệ / Contact us:

SĐT/ Phone / Zalo: (+84) 397.913.238

Email: anhntv@finemold.com.vn

Website: www.finemold.com.vn

Địa chỉ / Address: La Thach – Phuong Dinh – Dan Phuong Dist – Hanoi- Vietnam

Tin tức về sản phẩn dịch vụ21/06/2022

10 cân nhắc quan trọng để thiết kế các bộ phận đúc chất lượng cao

Thiết kế sản phẩm đúc phun phải trải qua nhiều giai đoạn trước khi tất cả các bộ phận cuối cùng được lưu lại và đưa đến xưởng sản xuất. Bước cuối cùng trong quá trình phát triển này là bước quan trọng nhất, vì các thay đổi hoặc chỉnh sửa thiết kế không còn có thể được thực hiện mà không làm tăng thêm đáng kể chi phí hoặc sự chậm trễ của dự án. Ngay cả với mô phỏng dòng khuôn phức tạp ngày nay, kiểm tra can thiệp 3D CAD, tạo mẫu nhanh và nhiều công cụ phát triển khác, không ai có thể dự đoán được mọi vấn đề tiềm ẩn đối với bộ phận đúc phun. Tuy nhiên, có một phương pháp rất đơn giản, chi phí thấp để giảm thiểu các vấn đề tiềm ẩn và hầu như đảm bảo các bộ phận hoàn hảo.

1. Lựa chọn vật liệu và hệ quả

Vật liệu thường được xác định sớm trong quá trình thiết kế và cần được hai bên thống nhất. Đôi khi thợ đúc có thể mua số lượng lớn các loại nhựa cụ thể với mức chiết khấu lớn. Những chiết khấu này có thể được chuyển cho khách hàng. Ví dụ: nếu một nhà thiết kế có thể chỉ định một cấp ABS phù hợp với các đặc tính của một loại được mua với số lượng lớn bởi người làm nghề, thì có thể tiết kiệm được hàng chục nghìn đô la. Một nhà thiết kế có thể phát hiện ra một số loại nhựa hiệu suất cao có thể không phù hợp một cách lý tưởng cho thiết bị nung do độ nhớt, hàm lượng thủy tinh cao hoặc độ kết tinh. Một loại nhựa có thể được chọn cho các đặc tính bền vật lý hoặc hóa học cụ thể nhưng có thể rất khó tạo khuôn hoặc duy trì dung sai quy định. Thợ đúc phải phù hợp với các loại nhựa cụ thể và các yêu cầu tổng thể của bộ phận, vì họ sẽ được yêu cầu thực sự tạo khuôn các bộ phận.

2. Dung sai tới hạn

Mặc dù các nhà thiết kế phải luôn cung cấp dung sai rộng rãi bất cứ khi nào có thể, nhưng có nhiều lần dung sai chặt chẽ phải được duy trì cho phù hợp, chức năng hoặc ngoại hình. Một trong những thách thức lớn nhất đối với bất kỳ nhà thiết kế nào khi thiết kế một bộ phận đúc phun là cung cấp đủ khe hở trong thiết kế để thay đổi dung sai. Sự thay đổi dung sai phụ thuộc vào một số biến, bao gồm vật liệu, kiểm soát quá trình và thiết kế công cụ. Phạm vi dung sai có thể chấp nhận được trong một thiết kế sẽ khác nhau rất nhiều từ thiết kế này sang thiết kế khác. Điều bắt buộc là các nhà thiết kế phải thảo luận về các thông số kỹ thuật dung sai quan trọng hợp lý với người làm khuôn và xem xét các tùy chọn để có thể sửa đổi khuôn, nếu cần. Điều này có thể yêu cầu các tính năng thiết kế nhất định phải được thiết kế có chủ đích với khe hở phụ, sau này sẽ được siết chặt bằng cách tháo thép ra khỏi khuôn. Không ai muốn thêm thép với hàn để khắc phục các vấn đề này. Thợ đúc có thể đưa ra một số đề xuất để duy trì kiểm soát dung sai chặt chẽ, bao gồm các vị trí sau gia công, cố định và các cổng.

3. Sink marks (vết lõm bề mặt)

Các nhà thiết kế giàu kinh nghiệm luôn phải đối mặt với thách thức tránh các vết lõm trong các bộ phận đúc phun. Mặc dù độ dày thành tối đa được khuyến nghị ở đáy của sườn hoặc bề mặt phải nhỏ hơn 60% so với tường mặt vuông góc, một số thợ đúc lại thích 50% hoặc ít hơn. Cần lưu ý rằng đây là hướng dẫn chứ không phải đảm bảo rằng bộ phận sẽ được bộ phận QC chấp nhận. Tránh các vết lõm trên bề mặt mỹ phẩm luôn là một thách thức trong quá trình phát triển thiết kế của các bộ phận đúc phun. Những người thợ đúc luôn miễn cưỡng đảm bảo bề mặt thẩm mỹ sẽ không có bất kỳ vết lõm nào nếu các đường gân hoặc rãnh được thêm vào phía đối diện. Thử thách càng thêm phức tạp khi xương sườn và trùm bao gồm cả bản nháp. Sự không hoàn hảo của bề mặt thẩm mỹ phụ thuộc vào vị trí cổng, chất lượng dụng cụ, độ dày thành, vật liệu, phụ gia, độ hoàn thiện bề mặt, màu sắc và góc nhìn. Các vấn đề sản xuất có thể tránh được bằng cách thiết lập rõ ràng chất lượng bề mặt có thể chấp nhận được trước khi đưa ra bất kỳ quyết định nào trong số này. Các thợ đúc có uy tín sẽ cung cấp các điều kiện chính xác nhấtr và các phương án dự phòng tốt trước khi bắt đầu sản xuất. Những người thợ đúc có thể đề xuất loại bỏ tất cả các tính năng ở bên trong của một bộ phận, trong khi những người khác có thể đề xuất các kỹ thuật gia công đặc biệt.

4. Khu vực an toàn thép (Steel safe areas)

Khi chúng tôi thiết kế các bộ phận đúc phun, chúng tôi thường phải đối mặt với các chi tiết yêu cầu dung sai chặt chẽ như khớp nối nhanh, tính năng căn chỉnh hoặc các bộ phận lồng vào nhau. Thật dễ dàng để căn chỉnh và khớp các tính năng này một cách hoàn hảo trong CAD, nhưng không dễ dàng để tạo ra chúng nhiều lần trong quá trình sản xuất. Đối với những người không quen thuộc với thuật ngữ này, an toàn thép có nghĩa là đặc điểm thiết kế chi tiết với đủ khe hở để cho phép nhà sản xuất công cụ dễ dàng gia công thép trong khuôn để siết chặt khe hở sau khi các thử nghiệm ban đầu được đúc. Hầu hết các thợ đúc thích các biện pháp phòng ngừa này để tránh vật liệu hàn trở lại khuôn, sau đó sẽ được gia công sau này. Hàn luôn ảnh hưởng đến chất lượng dụng cụ, tốn kém và làm chậm quá trình khởi động sản xuất. Việc hợp tác chặt chẽ với người thợ đúc hoặc nhà sản xuất trong quá trình thiết kế sẽ giảm thiểu các sửa đổi trong thiết kế của bạn, cho phép cả hai bạn đồng ý về các kích thước quan trọng nên được làm bằng thép an toàn và về lượng khe hở để đưa vào thiết kế. Thông thường, những quyết định hợp tác, có kế hoạch tốt này bổ sung ít hoặc không có gì vào ngân sách dụng cụ và có ảnh hưởng tối thiểu đến việc khởi động sản xuất. Ngược lại, một số thợ đúc muốn các bộ phận được thiết kế chính xác như mong đợi và không muốn thêm khoảng trống

5. Vị trí cổng

Vị trí cổng lý tưởng nên được chỉ định bởi một nhà thiết kế, thợ sửa chữa và nhà sản xuất công cụ. Vị trí cổng là rất quan trọng đối với hầu như bộ phận đúc phun. Nó ảnh hưởng đến sự xuất hiện, độ cong vênh, dung sai, độ hoàn thiện bề mặt, độ dày và các tính chất vật lý… Một số nhà thiết kế sử dụng các phương pháp mô phỏng dòng chảy của khuôn để chỉ định thiết kế và vị trí cổng. Sự hợp tác chặt chẽ với thợ sửa chữa trong suốt chu trình thiết kế sẽ đảm bảo rằng cổng sẽ không ảnh hưởng xấu đến hiệu suất, hình thức hoặc sự phù hợp của bộ phận. Những người thợ đúc cũng sẵn sàng tư vấn cho các nhà thiết kế về loại cổng và các tính năng có thể phải thêm vào hình dạng bộ phận dựa trên thiết kế cổng. Thợ đúc cũng sẽ đưa ra sự cân bằng giữa các loại cổng khác nhau, bao gồm cổng quạt, cổng cạnh hoặc cổng sprue.

6. Góc tắt

Thuật ngữ này đề cập đến góc tối thiểu giữa lõi và khoang, góc này thường tạo ra khe hở ở một bộ phận mà nếu không thì cần phải có nắp trượt hoặc cam. Các đặc điểm như lỗ tròn, khóa có chốt hoặc lỗ mở hình chữ nhật lớn thường có thể được tạo khuôn trong các vị trí vuông góc bằng cách thiết kế các đặc điểm cho một đường vòng trong khuôn. Khung gầm phức tạp này được thiết kế với nhiều tính năng có thể yêu cầu nhiều thao tác bên trong khuôn, do đó làm tăng chi phí, bảo trì và thời gian chu kỳ. Tuy nhiên, bộ phận được đúc trong một khuôn hai phần đơn giản bằng cách sử dụng các đường vòng. Khái niệm tổng thể và các đường chia được đề xuất đã được xác nhận với người đặt trước trước khi thiết kế được hoàn thiện để tránh các thiết kế lại. Tất cả các thợ đúc đều muốn có càng nhiều góc giữa lõi và khoang càng tốt, trong khi các nhà thiết kế thường không muốn có góc hoặc góc tối thiểu trong các tính năng này. Sự thỏa hiệp thường nằm trong khoảng tối thiểu từ 3 ° đến 5 ° trong hầu hết các trường hợp. đây là những vị trí đặc biệt khó chỉnh sửa sau khi phần đã được sản xuất đầy đủ. Một số thợ đúc sẽ chấp nhận góc tối thiểu 3 °, trong khi những người khác có thể yêu cầu tối thiểu 8 ° đến 10 °. Tuổi thọ của khôn, chất lượng khuôn, quy cách thép khuôn và vật liệu được đúc đều sẽ ảnh hưởng đến các chi tiết này.

7. Góc nháp

Khi chúng tôi bắt đầu chi tiết hóa một khái niệm và chuyển nó thành một bộ phận đúc phun sản xuất, các góc phác thảo phải được thêm vào tất cả các bề mặt theo đường vẽ. Trong hầu hết các trường hợp, định hướng dự thảo là hiển nhiên. Tuy nhiên, có những trường hợp bản nháp có thể được định hướng về phía lõi hoặc khoang. Những quyết định này ảnh hưởng đến dây chuyền phân chia, thiết kế công cụ, sự phù hợp giữa các bộ phận và chi phí. Có những trường hợp, vị trí của đường phân chia có thể làm phức tạp khuôn và tăng chi phí dụng cụ một cách không cần thiết. Việc xem xét các chi tiết này với người sửa chữa trong quá trình phát triển sẽ đảm bảo rằng thiết kế đã được tối ưu hóa để có chi phí tối thiểu và hiệu suất tối ưu khi nó được chuyển đến thiết bị sửa chữa để sản xuất.

8. Kết cấu và bản thảo

Các nhà thiết kế và kỹ sư có kinh nghiệm quen thuộc với công nghệ ép phun nhận thức rõ về hiệu ứng bề mặt hoàn thiện đối với các góc nháp. Các bề mặt nhẵn có độ bóng cao có thể được đẩy ra khỏi khuôn dễ dàng hơn nhiều so với bề mặt nhám hoặc có vân. Có rất nhiều trường hợp trong quá trình chi tiết hóa các bộ phận sản xuất, các nhà thiết kế phải giảm thiểu các góc nháp hoặc chỉ định các họa tiết trên bề mặt bên ngoài. Trên bề mặt bên ngoài, các kết cấu cụ thể thường được cắt vào thép đến độ sâu nhất định. Kết cấu sâu đôi khi được chỉ định để có hiệu ứng mong muốn. Mặc dù các quy tắc cơ bản có vẻ đơn giản, nhưng có những trường hợp kết cấu có thể bị lỗi trên các bề mặt mà bản nháp không thể thể hiện. Nên thảo luận về những yêu cầu này với người thợ sửa chữa để đảm bảo rằng các bộ phận tuân thủ các yêu cầu về thẩm mỹ và chức năng của thiết kế.

9. Lập kế hoạch cho các giai đoạn khởi động quan trọng

Một phần quan trọng của quá trình thiết kế bao gồm việc lập kế hoạch cho các mốc quan trọng trong mỗi giai đoạn sản xuất. Mọi dự án đều yêu cầu các hoạt động thiết kế phải đồng bộ với các kế hoạch sản xuất gắn liền với sản phẩm. Những thời điểm này bao gồm các giai đoạn sản xuất, thử nghiệm cũng như hoàn thiện sản phẩm cuối cùng. Các mốc quan trọng của dự án liên quan trực tiếp đến máy đúc bao gồm đặt hàng thép, thiết kế khuôn, gia công khuôn, chụp mẫu, thiết kế, thiết lập tiêu chuẩn chất lượng và tối ưu hóa các thông số sản xuất. Các nhiệm vụ quan trọng này phải được lập kế hoạch và phối hợp với các mục tiêu tổng thể của dự án để tránh việc sửa đổi khuôn tốn kém hoặc chậm trễ sản xuất. Tích hợp đầy đủ các hoạt động này với thiết bị của bạn là một phần thiết yếu của quá trình phát triển và thiết kế sản phẩm tổng thể cho quá trình sản xuất.

10. Hoạt động thứ cấp

Các hoạt động thứ cấp thường bị bỏ qua khỏi ngân sách hoặc kế hoạch dự án cho đến những giây phút cuối cùng của quá trình khởi động sản xuất. Các hoạt động thứ cấp như in pad, dán nhãn, sơn, gia công và thêm chèn tất cả sẽ có một số ảnh hưởng đến thiết kế. Một số hoạt động phụ như chèn sóng siêu âm, liên kết siêu âm và gia công thường làm tăng thêm chi phí vốn. Các cân nhắc kỹ thuật liên quan đến các mối nối siêu âm và dung sai nên được thảo luận với thợ đúc để giảm thiểu các vấn đề trong quá trình sản xuất. Các hoạt động gia công thứ cấp có thể yêu cầu đồ gá cũng như ảnh hưởng đến thiết kế bộ phận. Các đối tác đúc tốt có thể chỉ ra trước những chi tiết tinh vi này, vì vậy khi các tệp và tài liệu CAD được phát hành để sản xuất, mọi người đều đồng ý về sản phẩm cuối cùng và vốn đầu tư.

Chúng tôi hy vọng bài viết này đã giúp bạn hiểu được lợi ích của việc hợp tác sớm với nhà cung cấp của bạn trong quá trình thiết kế và cộng tác chặt chẽ với họ cho đến khi tất cả các chi tiết cuối cùng được xác định trong tài liệu sản phẩm. Thiết kế cho các bộ phận bằng nhựa đúc phun cho đến nay là thách thức lớn nhất trong bất kỳ quy trình sản xuất nhựa nào. Để được liên hệ báo giá 24/7, xin vui lòng liên hệ:

☎️039 791 3238 (Ms Vân Anh)

📮Website: https://finemold.com.vn/

🏡 Nhà máy sản xuất: La Thạch, Phương Đình, Đan Phượng, Hà Nội