Tin tức về sản phẩn dịch vụ Archives - Page 5 of 7 - Vỏ Khuôn - Lõi Khuôn Lớn

Tin tức về sản phẩn dịch vụ18/05/202206/06/2022

Ứng dụng của từng loại thép hình trong cuộc sống

Thép hình được biết đến với nhiều chủng loại như thép hình H, thép hình U, thép hình I, thép hình V, thép hình L….và mỗi một loại lại có những đặc điểm và tính chất khác nhau. Bài viết này Fine Mold xin chia sẻ cùng đọc giả về ứng dụng của từng loại thép hình trong cuộc sống.

Thép hình là nguyên vật liệu đặc biệt quan trọng trong ngành công nghiệp xây dựng cũng như nhiều ngành công nghiệp khác trong cuộc sống. Thép hình được biết đến với nhiều chủng loại như thép hình H, thép hình U, thép hình I, thép hình V, thép hình L….và mỗi một loại lại có những đặc điểm và tính chất khác nhau. Đối với từng công trình củ thể quý khách hàng sẽ có những lựa chọn khác nhau trong việc lựa chọn ra đúng sản phẩm, kich thước tương ứng để phù hợp nhất với công trình của quý khách. Trong bài viết hôm nay chúng tôi sẽ chia sẻ đến quý khách các sản phẩm thép hình đang được sử dụng phổ biến hiện nay.

Thép hình H

Thép hình H là một trong những nguyên vật liệu được ứng dụng nhiều trong ngành công nghiệp xây dựng nhất hiện nay. Với lối thiết kế với tiết diện các mặt lớn thế nên có kahr năng chịu lực lớn cũng như cân bằng cao, bởi vậy những công trình như xây nhà tiền chế, nhà xưởng, đòn cân….thường sử dụng thép H. Ngoài ra thép H còn được sử dụng trong ngành cơ khí chế tạo, ở các công trình cao tầng…..

Thép hình I

Thép hình I với thiết kế tương tự với hình chữ H, tuy nhiên về độ dài cánh thường ngắn hơn so với độ dài bụng. Tuy có thiết kế khác nhau nhưng thép hình I vẫn có khả năng chịu lực và giữ cân bằng tốt như sản phẩm thép H. Bởi vì thế ứng dụng cũng thép hình I cũng khá phổ biến, ngoài ứng dụng trong các công trình xây dựng thì thép hình I còn được sử dụng để làm đòn cân, đòn bẩy…..ứng dụng trong các toàn nhà và các công trình đặc biệt, đòi hỏi nguyên vật liệu vào có khả năng chịu lực cũng như chịu va đập cao.

Thép hình U

Thép hình U là loại thép có kết cấu tương đối khác biệt, ứng dụng của thép U bởi vì thế cũng khác hoàn toàn so với các loại thép hình khác. Ứng dụng chủ yếu của thép U là sử dụng trong ngành cầu đường, ngành công nghiệp xây dựng, ngành cơ khí chế tạo máy, dùng trong chế tạo khí, chế tạo nồi hơi… Ưu điểm của thép hình chữ U là có khả năng chịu lực tốt, không dễ bị bào mòn cho dù ở môi trường không ổn định…

Thép hình V

Thép hình V hay còn được gọi gọi là thép góc với hai cạnh có chiều dài bằng nhau, tuy nhiên loại thép này cũng được sản xuất với hình chữ L với hai cạnh có chiều dài khác nhau. Thép góc V thường được sử dụng chủ yếu trong kết cấu nhà xưởng, sử dụng trong ngành công nghiệp đóng tàu, ngành chế tạo ô tô… Ngoài ra còn một số những loại thép khác như thép hình chữ C, thép hình chữ Z…khác với ứng dụng khác nhau trong đời sống. Thép hình đa số đều có khả năng chịu lực rất tốt, ít ăn mòn…bởi được sản xuất theo quy trình hiện đại và chặt chẽ, các nguyên liệu đầu vào đều được kiểm tra và xử lý trước khi đưa vào quá trình đúc tiếp nhiên liệu.

Tin tức về sản phẩn dịch vụ18/05/2022

Nguyên nhân gây ra mài mòn khuôn mẫu và cách khắc phục

Vấn đề mòn linh kiện khuôn đối với khuôn ép nhựa nói riêng và khuôn mẫu nói chung là một trong những yếu tố chính làm giảm tuổi thọ (Độ bền) của khuôn. Có rất nhiều vị trí rất dễ bị mòn theo thời gian vận hành khuôn nhưng những vị trí chủ yếu bao gồm; Sleeves, Center Pins, Pin dẫn hướng, linh kiện inro, Pin đẩy, slide trượt, gate… Tóm lại những vị trí mà linh kiện khuôn thường xuyên chuyển động trượt trong quá trình khuôn vận hành thường có xu hướng bị mòn nhanh và là nguyên nhân chính dẫn đến hỏng linh kiện. Hôm nay chúng ta sẽ tìm hiểu về các nguyên nhân và hậu quả và giải pháp khắc phục tính trạng mài mòn linh kiện khuôn.

Các nguyên nhân dẫn tới mòn linh kiện khuôn, hậu quả và cách khắc phục.

Mài mòn

Nguyên nhân: Sự khách biệt về độ cứng kim loại giửa 2 linh kiện trượt lên nhau là nguyên nhân chủ yếu gây ra hiện tượng mài mòn. Chúng ta thường dễ nhận thấy linh kiện slide trượt thường bị rơ sau một thời gia dài sử dụng, các lỗ pin đẩy thưởng bị rộng ra sau nhiều lần đẩy sản phẩm…

Hậu quả: Mài mòn làm cho kích thước linh kiện bị thiếu hụt làm sản phẩm ép ra sai kích thước, khoảng hở tiếp xúc giữa 2 linh kiện ngày càng lớn ra là nguyên nhân chủ yếu gây ra hiện tượng ba vớ sản phẩm, linh kiện bị mài mòn ngày càng nhỏ nên dễ gãy hoặc bị biến dạng hoạt động không chính xác.

Khắc phục: Đồng nhất độ cứng của linh kiện khuôn nhất là các linh kiện trượt lên nhau phải cùng độ cứng. Gia công linh kiện chính xác theo dung sai lắp ghép kỹ thuật.

Bám dính hạt bụi

Nguyên Nhân: Trong quá trình dài sử dụng, các hạt bụi trong không khí hoặc các hạt kim loại tách ra từ các linh kiện khác bám vào tạo ra ma sát lớn gây mòn nhanh hơn cho cách linh kiện trượt.

Hậu quả: Tốc độ mòn linh kiện xảy ra nhanh hơn

Khắc phục: Thường xuyên vệ sinh, bảo dưỡng khuôn trong và sau quá trình sử dụng.

Bong vảy

Nguyên nhân: Các linh kiện tiếp xúc trượt lên nhau trong một thời gian dài liên tục thường xảy ra tình trạng chai lỳ bề mặt tiếp xúc và tạo nên một lớp vảy bên ngoài có lý tính hoàn hoàn khác với lý tính ban đầu của linh kiện. Lớp vảy này dễ dàng bị bong ra nếu có một lực tác động đủ lớn.

Hậu quả: Làm hụt kích thước linh kiện

Khắc phục: Thay thế linh kiện mới.

Mòn do dòng chảy nhựa

Nguyên nhân: Một số nguyên liệu nhựa có tính mài mòn cao như nhựa có pha thêm phụ gia là sợi thủy tinh. Trong quá trình phun nhựa vào lòng khuôn, các tinh thể nhựa được phóng đi với tốc độ và áp suất cao đã ma sát vào bề mặt tiếp xúc với linh kiện khuôn làm bề mặt tiếp xúc bị mài mòn theo thời gian. Các vị trí thường bị mòn do dòng chảy nhựa gây ra là cổng rót nhựa (Gate), runer và các bề mặt linh kiện trong lòng khuôn.

Hậu quả: Gate bị mòn làm cửa gate rộng ra so với thiết kế dẫn đến phải thay đổi điều kiện máy ép nhựa, gate bị cao. Linh kiện bị mài mòn làm biến dạng và sai kích thước.

Khắc phục: Để hạn chế mài mòn do dòng chảy nhựa thì người làm khuôn nhựa cần chọn vật liệu làm khuôn phù hợp để vừa tối ưu chi phí vừa đáp ứng được yêu cầu kỹ thuật và giá thành.

Tin tức về sản phẩn dịch vụ16/05/2022

Kỹ thuật viên máy CNC là gì?

Kỹ thuật viên máy CNC (hoặc đứng máy CNC) là người trực tiếp vận hành máy CNC dựa vào các kiến thức chuyên môn và kỹ năng vận hành được đào tạo của mình để giúp cho các máy CNC chạy ra những sản phẩm mong muốn. Kỹ thuật viên máy CNC hiện đang là một ngành nghề được nhiều người quan tâm. Rất nhiều công ty trong và ngoài nước đang cần tuyển dụng cho vị trí này. Vậy nghề Kỹ thuật viên máy CNC là nghề gì và người làm công việc này cần trang bị những kiến thức như thế nào?

Lịch sử hình thành và phát triển công nghệ CNC

CNC được viết tắt từ cụm từ Computer Numerical Control, tức máy công cụ điều khiển bằng chương trình số. Phát triển từ cuối thập niên 1940 – đầu 1950 ở phòng thí nghiệm Servomechanism của học viện MIT. Với phương pháp phay thông thường (phay cơ) cắt thông thường, việc điều khiển các chuyển động cũng như thay đổi vận tốc của các bộ phận máy đều được thực hiện bằng tay. Với cách điều khiển này, thời gian phụ khá lớn, nên không thể nâng cao năng suất lao động. Để giảm thời gian phụ, cần thiết tiến hành tự động hóa quá trình điều khiển. Trong sản xuất hàng khối, hàng loạt lớn, sản xuất nhỏ, mặt hàng thay đổi thường xuyên. Do đó, công nghệ CNC ra đời là một điều tất yếu cho phép gia công nhiều loại chi tiết, phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt nhỏ và hàng loạt vừa, mà trên 70% sản phẩm của ngành chế tạo máy được chế tạo trong điều kiện đó, và từ đó nghề đứng máy CNC ra đời.

Kỹ thuật viên máy CNC là gì?

Nghề Kỹ thuật viên máy CNC là nghề mà người trực tiếp vận hành máy CNC dựa vào các kiến thức sau đây để điều khiển máy CNC:

+ Sử dụng thành thạo phần mềm mô phỏng SSCNC trên máy tính.

+ Hiểu rõ về bảng điều khiển, các mã lệnh và cấu trúc chương trình trên máy CNC

+ Biết cách sét gốc tọa độ gia công, bù trừ chiều dài dao, khai báo dụng cụ cắt,…

Những lưu ý khi vận hành máy phay CNC

Cần mặc quần áo gọn gàng để không bị vướng vào máy móc trong quá trình làm việc. Nên sử dụng kính bảo hộ, mặt nạ trong khi vận hành máy phay CNC. Bởi các mảnh vụn từ máy văn ra rất dễ gây tổn thương cho mắt. Khi cầm dao hoặc phôi sắc thì nên sử dụng găng tay. Cần kiểm tra lại thật kỹ sao cho phôi được kẹp thật chặt trước khi tiến hành gia công. Khi phôi vẫn còn lỏng thì có thể gây rủi ro đáng tiếc và thành phẩm không được chính xác như mong muốn. Không nên thực hiện cắt với tốc độ quá cao bởi như vậy dao có thể bị vỡ. Không thực hiện đo hay kiểm tra máy khi đang gia công mà chỉ làm khi máy đã dừng lại hoàn toàn. Đặc biệt, phải luôn trực máy khi gia công để đảm bảo sự an toàn cũng như sự chính xác cho sản phẩm sau khi hoàn thiện.
Fine Mold với đội ngũ vận hành máy CNC chuyên nghiệp, nhiều năm kinh nghiệm, làm việc chuẩn xác hiệu quả. Chúng tôi tự tin đem lại cho Quý khách hàng những sản phẩm với độ chính xác cao nhất, thiết kế đẹp mắt. Để được báo giá xin vui lòng liên hệ Ms Vân Anh: (+84) 397.913.238

Tin tức về sản phẩn dịch vụ07/05/2022

Vòng định vị trong khuôn ép nhựa

Vòng định vị trong khuôn nhựa là một vòng tròn bằng sắt/thép dùng để định vị khuôn với thành máy, nó giúp cho đầu phun của máy ép được định vị chính xác với vị trí tương ứng của bạc cuống phun. Đường kính ngoài của vòng định vị được tính toán để có thể lắp ráp với lỗ tương ứng trên thành máy ép nhựa.

TÁC DỤNG CỦA VÒNG ĐỊNH VỊ
Vòng định vị giúp cho quá trình gá lắp khuôn lên máy dễ dàng và nhanh chóng hơn. Vòng đinh vị có thể tự gia công thiết kế hoặc mua sẵn từ các nhà cung cấp linh kiện khuôn như MISUMI.

QUY CÁCH TÍNH TOÁN VÒNG ĐỊNH VỊ.
Trước khi tính toán vòng định vị cần tính toán và chọn loại máy ép nhựa để biết được lỗ định vị trên máy ép có kích thước bao nhiêu từ đó chọn kích thước đường kính ngoài vòng định vị tương ứng.

Bảng tiêu chuẩn hóa các thông số vòng định vị thông qua bảng sau:

Để liên hệ tư vấn về vỏ khuôn, lõi khuôn, trục bạc và tấm kim loại kích thước lớn với giá tốt nhất cùng với dịch vụ service chất lượng tốt nhất thị trường Việt Nam xin vui lòng liên hệ:
SĐT/ Phone / Zalo: (+84) 397.913.238
Email: anhntv@finemold.com.vn
Website: www.finemold.com.vn
Địa chỉ / Address: La Thach – Phuong Dinh – Dan Phuong Dist – Hanoi- Vietnam

Tin tức về sản phẩn dịch vụ07/05/2022

Các phương pháp xử lí undercut

Under cut là gì?

Undercut là những chi tiết, kết cấu trên sản phẩm có hướng tháo khuôn riêng biệt, khác với hướng tháo khuôn của sản phẩm. Chính vì vậy, thiết kế Undercut bắt buộc tăng số lượng chi tiết cho khuôn, điều này làm cho khuôn trở nên phức tạp hơn, dẫn đến tăng giá thành khuôn. Vậy làm sao để xử lý được undercut, hãy cùng FineMold tìm hiểu trong bài viết dưới đây nhé.

Nếu sản phẩm có một undercut thì nó phải được thoát khỏi khuôn dùng các cơ cấu như lõi trượt, hoặc một phần nhô nghiêng (slant projection), hoặc một phần nhô cưỡng ép (forced projection)…

Tuy nhiên, trong trường hợp các hình dạng undercut phức tạp thì nó có thể cũng rất khó để giải quyết vấn đề này dùng các cấu trúc cơ học. Trong các trường hợp như vậy thì chúng ta có thể giải quyết vấn đề này dùng một phương pháp truyền thống được gọi là “cấu trúc khối ghép” (insert block structrure).

Một cấu trúc khối ghép là kiểu cấu trúc mà lõi được chia ra tại vùng undercut, lõi chia này (khối ghép) được lấy ra khi đẩy sản phẩm đúc ra, và sau đó, khối ghép này được tháo ra thủ công. Tại chu kỳ đúc tiếp theo, thì khối ghép này được đặt lại vào trong khuôn. Do đó, trong trường hợp sử dụng cấu trúc khối ghép thì nó có nhược điểm là sản phẩm đúc chỉ có thể sản xuất được bán tự động.

Tuy nhiên, do chúng ta có thể thiết kế hình dạng undercut mong muốn bên trong sản phẩm đúc nguyên vẹn, nên đây là một phương pháp rất hữu dụng trong các trường hợp đặc biệt khi các cấu trúc đặc biệt như vậy cần đến.

Tổng kết, các ưu điểm của cấu trúc khối ghép sử dụng trong sản phẩm đúc như sau:
– Sản phẩm đúc không thể xử lý các undercut dùng các lõi trượt thông thường…
– Sản phẩm đúc có các hình dạng undercut, nhưng số lượng sản phẩm sản xuất nhỏ.
Fine Mold cung cấp vỏ khuôn chuyên nghiệp, Gia công 3D lõi khuôn lớn, tấm kim loại kích thước lớn và Trục bạc theo tiêu chuẩn kích thước Misumi. Liên hệ ngay hotline 0397.913.238 để được tư vấn và tìm hiểu sâu hơn về vỏ khuôn, Core+ Cavity và trục bạc.

Tin tức về sản phẩn dịch vụ15/04/202214/04/2022

Quy trình đóng, mở khuôn

Hãy cùng Fine Mold tìm hiểu về quy trình đóng, mở khuôn sẽ thực hiện theo các bước nào dưới bài viết sau nhé.

Quy trình đóng mở khuôn được thực hiện theo 3 bước chính đó là: Đóng khuôn, mở khuôn, đẩy sản phẩm.

MỞ KHUÔN.

Mở khuôn là trạng thái nửa di động lùi về tách rời ra khỏi nửa cố định một khoảng cách được tính toán trước. Mục đích của việc mở khuôn là tạo khoảng không để lấy sản phẩm ra ngoài.

Phần di động sau khi lùi lại một khoảng được tính toán trước thì sẽ ngưng lại và giữ nguyên trạng thái mở khuôn đó để khuôn thực hiện quá trình đẩy sản phẩm ra ngoài

ĐẨY SẢN PHẨM

Đẩy sản phẩm là trạng trái hệ thống ty lói tiến về phía cố định đồng thời đẩy theo sản phẩm. Mục đích của quá trình này là tách sản phẩm ra khỏi phần di động của khuôn và rơi ra ngoài.

Hệ thống đẩy sản phẩm bao gồm các tấm kẹp pin, pin đẩy, chốt hồi, lò xo bị tác động một lực từ phía sau bởi máy ép nhựa. Lực ép này đủ lớn để thắng lực đẩy của lo xo, trọng lực và ma sát tạo ra do sản phẩm bám vào thành khuôn. Cả hệ thống đẩy sản phẩm sẽ dịch chuyển theo hướng đẩy sản phẩm ra ngoài một khoản cách được tính toán trước. Sau khi sản phẩm được lấy ra ngoài, máy ép nhựa thu hồi lực tác động lên tấm đẩy pin, lúc này hệ thống có thể được hồi về bởi lực nén của lò xo nếu có hoặc đứng yên tạm thời nếu không có lò xo.

ĐÓNG KHUÔN

Đóng khuôn là trạng thái nửa di động của khuôn tiến về phía nửa cố định để đóng chặt lại vào nhau. Mục đích của đóng khuôn là làm kín lòng khuôn để thực hiện quá trình bơm nhựa vào khoang tạo hình sản phẩm.

Nửa di động sẽ tiến về phía cố định bởi lực đẩy của máy ép nhựa. Quá trình này có thể đồng thời giúp hệ thống pin đẩy sản phẩm hồi về nhờ lực tác động sau khi mặt khuôn phía cố định chạm vào đầu chốt hồi. Khuôn đóng chặt tạo hình dáng sản phẩm mong muốn đồng thời duy trì áp lực kẹp chặt trong suốt quá trình bơm và làm mát sản phẩm.

Tin tức về sản phẩn dịch vụ14/04/202213/04/2022

5 lời khuyên hữu ích trong thiết kế khuôn nhựa

Khuôn đúc nhựa là giải pháp sản xuất hiệu quả bởi năng suất mở rộng, khả năng chế tạo các bộ phận từ đơn giản đến cực kỳ phức tạp với việc cho ra số lượng lớn sản phẩm giống nhau. Tuy vậy, việc chế tạo và bảo trì các công cụ khuôn ép có thể tốn kém và việc thay đổi khuôn mẫu sẽ gặp nhiều khó khăn.

Dưới đây là 5 lời khuyên hữu ích trong thiết kế khuôn nhựa

Xem xét tỷ lệ co vật liệu

Co ngót là sự co lại của bộ phận được đúc khi nó nguội. Mỗi vật liệu sẽ có tốc độ co rút khác nhau tùy thuộc vào họ nhựa (vật liệu vô định hình so với vật liệu tinh thể), thiết kế khuôn và điều kiện xử lý.

Nhựa cũng có thể co lại khác nhau tùy thuộc vào phương hướng dòng chảy. Theo nguyên tắc chung, sự thay đổi 10% nhiệt độ khuôn có thể dẫn đến sự thay đổi 5% trong độ co ban đầu. Ngoài ra, áp suất phun có ảnh hưởng trực tiếp đến tỷ lệ co rút. Áp suất phun càng cao thì tỉ lệ co rút càng thấp.

Lưu ý góc bo

Góc bo nằm trong khoảng 25-60% bề dày sản phẩm, nếu không chú ý tới độ bo góc, thành phẩm sẽ rất dễ bị cong vênh.

Cách các tính năng của một bộ phận được hình thành trong khuôn xác định loại bản nháp cần thiết. Các đặc điểm được hình thành bởi các lỗ hoặc túi mù sẽ mỏng hơn khi chúng kéo dài vào khuôn.

Cân nhắc kết hợp các góc hoặc góc nhọn trên các đặc điểm của sản phẩm như tường, trụ và các tấm đệm nằm song song với hướng nhả ra khỏi khuôn để làm giảm một phần áp lực đẩy.

Độ dày thành đồng nhất

Độ dày thành không đổi trong suốt sản phẩm của bạn. Độ dày thành chuẩn nên từ 2-3mm. Mức tối thiểu được khuyến nghị là 1mm và tối đa là 4mm đối với các quy trình phun đúc thông thường. Thiết kế thành không đồng nhất có thể dẫn đến cong vênh sản phẩm sau khi nguội. Việc kết hợp độ dày thành thích hợp cho sản phẩm có thể tác động lớn đến chi phí và tốc độ sản xuất của quá trình sản xuất.

Nếu bản thiết kế yêu cầu các phần có độ dày khác nhau, hãy làm cho quá trình chuyển đổi trơn tru nhất có thể để vật liệu chảy đều hơn bên trong khoang. Điều này đảm bảo toàn bộ khuôn sẽ được lấp đầy hoàn toàn và cuối cùng sẽ giảm khả năng bị lỗi.

Góc vác thoát khuôn

Nếu sản phẩm có gân, vấu lồi, rãnh sâu,.. hay bề mặt vát, ta nên thiết kế góc vát theo hướng mở khuôn.

Giá trị góc vát phụ thuộc vào độ co rút của chất liệu nhựa và chiều cao vát, cần được tính toán chuẩn xác nếu không sẽ ảnh hưởng tới hình dạng sản phẩm hoàn thành.

Nghiên cứu báo cáo FDM

Hãy xem xét các báo cáo FDM – Fused Deposition Molding một cách nghiêm túc vì chúng truyền đạt thông tin của kỹ thuật viên về thiết kế, đặc biệt là thông tin như vị trí chốt đẩy (có thể xung đột với các thiết kế trước đó), vị trí cổng (gây lo ngại về tính thẩm mỹ), vị trí đường phân chia (có thể ảnh hưởng đến tương tác giữa các bộ phận lắp ghép)

Kết luận

Hiện nay, tại Fine Mold Việt Nam đang sử dụng hệ thống máy chế tạo khuôn đúc nhựa với khả năng đáp ứng đầy đủ thiết kế các loại khuôn ép nhựa, với các đầu máy CNC, EDM, máy cắt và mài, đảm bảo quy trình gia công và đúc từ đầu tới cuối.

Quy trình quản lý chất lượng được đảm bảo nghiêm ngặt với đội ngũ quản lý chất lượng tay nghề cao từ QC đầu vào, QC công đoạn, QC đầu ra. Fine Mold tự tin cung cấp ra thị trường những mẫu khuôn ép nhựa theo mọi nhu cầu của khách hàng.

Xem thêm >>>Thiết kế sản phẩm có ren trong khuôn ép nhựa.

Tin tức về sản phẩn dịch vụ13/04/202213/04/2022

Thiết kế kết cấu undercut trên sản phẩm nhựa

Tại sao phải hạn chế undercut trong thiết kế sản phẩm? Cần lưu ý những gì khi thiết kế undercut trên sản phẩm nhựa, hãy cùng Fine Mold tìm hiểu bài viết dưới đây.

Undercut là gì?

Undercut là những chi tiết, kết cấu trên sản phẩm có hướng tháo khuôn riêng biệt, khác với hướng tháo khuôn của sản phẩm. Chính vì vậy, thiết kế Undercut bắt buộc tăng số lượng chi tiết cho khuôn, điều này làm cho khuôn trở nên phức tạp hơn, dẫn đến tăng giá thành khuôn.

Undercut chính là bộ phận trên sản phẩm gây ra khó khăn khi tách khuôn, ví dụ như lỗ ngang trên sản phẩm, hay nói cách khác, đó là những lỗ song song với mặt phân khuôn…. Để tạo được các lỗ này phải đặt lõi trong quá trình thiết kế. Và khi tách khuôn lấy sản phẩm phải rút lõi trước, sau đó mới tách khuôn lấy sản phẩm. Thiết kế Undercut có thể nằm phía ngoài hoặc phía trong sản phẩm.

Một số dạng undercut đặc trưng:

Gờ trên lõi
Ren trong hoặc ren ngoài
Dạng thùng tròn
Côn ngược
Rãnh trên bề mặt trong của vật thể

Các lưu ý khi thiết kế Undercut

– Tránh thiết kế Undercut quá phức tạp vì sẽ gây khó khăn cho gia công

– Chú ý thiết kế bề dày Undercut không lớn hơn 0.7 lần bề dày sản phẩm tại nơi đặt Undercut.

– Các cạnh của khuôn chứa Undercut nên được làm bo cung và có độ nghiêng phù hợp để Undercut có thể dễ tháo khỏi khuôn được.

– Thiết kế Undercut khi tháo ra cần đủ độ nóng để có thể kéo giãn và có khả năng trở lại bình thường sau đó.

– Có thể thay đổi kết cấu chi tiết để dễ tháo sản phẩm hơn, miễn sao không ảnh hưởng tới công năng và mặt thẩm mỹ của sản phẩm.

Tuy nhiên, trong quá trình thiết kế khuôn, nên cố gắng tránh thiết kế undercut để khuôn bớt phức tạp và tiết kiệm được một phần chi phí chế tạo, vì chi phí để tạo ra hệ thống tháo undercut chiếm một phần khá lớn.

Nguyên lý tháo undercut trong thiết kế khuôn nhựa

Những vị trí có undercut trên sản phẩm sẽ được tách thành những bề mặt lõi riêng biệt và có hướng rút khuôn khác với hướng mở khuôn để lấy sản phẩm ra ngoài.

Hệ thống dùng để tháo undercut phải chế tạo riêng, tùy theo thiết kế của phần undercut, thường chiếm khoảng 15- 30% giá thành bộ khuôn mẫu, tăng giá thành sản phẩm ép nhựa không cần thiết.

Đối với những undercut nhỏ và vật liệu đủ dẻo, người ta thường dùng phương pháp đẩy cưỡng bức để lấy sản phẩm ra khỏi khuôn mà không cần dùng tới bộ phận lõi thiết kế.

Undercut mặt ngoài

Đối với undercut mặt ngoài, người ta thường sử dụng hệ thống trượt- slides. Chuyển động trượt diễn ra nhờ sự tác động của cơ cấu cơ khí.

Một hệ thống trượt cơ bản sẽ cấu tạo như sau:

Chốt xiên: tác động để di chuyển khối trượt. Góc nghiêng của chốt xiên hợp với phương đứng khoảng từ 5 đến 28 độ.
Lõi trượt: trượt trên tấm chống mòn và được giữ trong hệ thống ray dẫn hướng, là một phần của khuôn tạo hình chi tiết.
Ray dẫn: có tác dụng giữ lõi trượt, đảm bảo cho lõi trượt di chuyển chính xác và nhẹ nhàng.
Tấm chống mòn: tạo bề mặt di chuyển cho lõi trượt, có tác dụng chống mài mòn trong suốt vòng đời của bộ khuôn.
Cơ cấu giữ: có tác dụng giữ lõi trượt cố định tại thời điểm mở khuôn hoàn toàn.
Khối nêm: giúp khóa lõi trượt đứng yên trong quá trình phun ép. Khối nêm sẽ chịu toàn bộ lực éo, khi đó chốt xiên sẽ không chạm vào lõi trượt trong suốt quá trình này.

Undercut mặt trong

Đối với undercut mặt trong sẽ thường sử dụng chốt xiên (lifter) để tháo. Khi tấm đẩy tiến về phía trước, lõi tháo lỏng di chuyển theo hướng đẩy chi tiết để tháo phần undercut.

Một hệ thống chốt xiên cơ bản gồm các bộ phận dưới đây:

Chốt xiên
Khớp nối U
Khớp nối T

Vì sao nên cố gắng hạn chế thiết kế Undercut trong sản phẩm khuôn nhựa?

Trong quá trình thiết kế sản phẩm khuôn nhựa, việc xuất hiện undercut là điều khó tránh khỏi để đảm bảo một số công năng cần thiết cho thành phẩm. Tuy nhiên, việc các vị trí undercut xuất hiện khiến cho kết cấu khuôn trở nên phức tạp hơn rất nhiều, gây khó khăn cho quá trình tháo khuôn. Trong một số trường hợp không tháo được khuôn, sẽ phải làm khuôn bung (rãnh trượt) làm hao tổn về chi phí gia công, chi phí vật liệu cũng như lãng phí linh kiện đi kèm.

Để hạn chế tối đa những tổn thất không đáng có, nhân công thiết kế sản phẩm phải thực sự có chuyên môn sâu, và am hiểu về cách vận hành của khuôn. Nếu bạn không phải là người thiết kế sản phẩm mà chỉ nhận được mẫu sản phẩm của khách hàng và được yêu cầu chế tạo, hãy tìm hiểu thông tin về chức năng của sản phẩm. Nếu sản phẩm có các vị trí undercut, cần nghĩ xem có cách nào để cải tiến sản phẩm mà không làm thay đổi chức năng của sản phẩm đó. Điều này sẽ giúp khách hàng tiết kiệm được rất nhiều chi phí cũng như tạo điều kiện thuận lợi hơn khi thiết kế – chế tạo khuôn về sau.

Kết luận

Để biết thêm các thông tin kỹ thuật thiết kế undercut trên sản phẩm nhựa, quý khách có thể liên hệ trực tiếp tới bộ phận tư vấn của Fine Mold Việt Nam để được hỗ trợ rõ nhất. Fine Mold Việt Nam là doanh nghiệp hoạt động trong lĩnh vực chế tạo khuôn mẫu với nhiều năm kinh nghiệm. Từ đội ngũ quản lý, kỹ thuật viên thiết kế, sản xuất đều là những người có trình độ, tay nghề được đào tạo chuyên sâu. Hệ thống máy móc sản xuất đều là công nghệ hiện đại, tiên tiến nhất trên thế giới.Quý khách có thể trao trọn niềm tin tại đây, chúng tôi sẽ không làm bạn thất vọng. Mọi chi tiết xin liên hệ hotline: 0397.913.238 – Ms Vân Anh để được tư vấn và báo giá nhanh nhất.

Tin tức về sản phẩn dịch vụ12/04/202223/04/2022

Khuôn có rãnh trượt là gì?

KHUÔN CÓ RÃNH TRƯỢT LÀ GÌ?

Khuôn có rãnh trượt là loại khuôn có một hoặc nhiều phần lõi có thể trượt không theo hướng song song với hướng mở/đóng khuôn. Khuôn có rãnh trượt hay còn gọi là khuôn có slide có kết cấu tương đối phức tạp, cơ chế trượt có thể kết hợp với quá trình đóng mở khuôn nhờ chốt xiên và lò xo hoặc hoạt động độc lập nếu bệ trượt được kết nối với xilanh.

KHI NÀO THÌ NÊN LÀM KHUÔN CÓ RÃNH TRƯỢT?

Nếu yêu cầu kỹ thuật sản phẩm có phần Undercut thì cần có một cơ cấu hỗ trợ để phần Undercut đó có thể được giải phóng khi mở khuôn lấy sản phẩm ra ngoài. Có nhiều phương pháp để xử lý vấn đề undercut nên tùy theo vị trí cần xử lý mà người ta chọn phương pháp thích hợp. Đối với những vị trí undercut nằm phía bên ngoài sản phẩm thì người ta sẽ bố trí cơ cấu trượt ngoài. Cơ cấu đó thường được gọi là rãnh trượt hoặc slide.

TÌM HIỂU VỀ CƠ CHẾ TRƯỢT

Trượt đồng thời với quá trình mở, đóng khuôn: Cơ chế này bao gồm chốt xiên (Angular pin), lò xo và khối khóa. Khi khuôn đóng lại, khối khóa tác động một áp lực trực tiếp lên lõi trượt để đóng kín khuôn tạo hình sản phẩm mong muốn. Khi khuôn mở, chốt xiên kết hợp với lò xo đẩy lùi lõi trượt thoát ra khỏi sản phẩm để giải phóng phần undercut.

Trượt độc lập bởi xilanh: Trục của xilanh sẽ được kết nối với lõi trượt đồng thời quá trình đóng của xilanh cũng là quá trình lõi trượt hồi về và ngược lại.

Fine Mold tự hào là đơn vị gia công các sản phẩm về khuôn, lõi khuôn, tấm kim loaị kích thước lớn, trục bạc uy tín hàng đầu trên tụi trường. Để được báo giá nhanh và tốt nhất, xin vui lòng liên hệ 0397.913.238 – Ms Vân Anh.

Tin tức về sản phẩn dịch vụ11/04/2022

Các chi tiết khuôn cần làm nguội

Các bộ phận của khuôn đều được nhiệt luyện có nhiệt độ rất cao nên việc làm nguội các chi tiết rất quan trọng. Hãy cùng Fine Mold tìm hiểu các chi tiết khuôn cần làm nguội nhé.

Làm nguội tấm khuôn: làm nguội trong tấm khuôn là một trong những hệ thống thông thường nhất chủ yếu được dùng cho các sản phẩm nhỏ.

- Việc chọn khoảng cách từ kênh dẫn tới lòng sản phẩm và khoảng cách giữa các kênh dẫn phụ thuôc vào vật liệu. Nếu ta gọi d là đường kính kênh dẩn, Blà khoảng cách giữa các kênh dẫn; C là khoảng cách từ kênh dẫn tới lòng khuôn thì ,sau khi biết d qua bảng sau:

Bề dáy sản phẩm	Đường kính kênh làm nguội(d)
>2 mm	8mm-10mm
>4mm	10mm-12mm
>6mm	10mm-16mm

Ta suy ra được B và C theo nguyên tắc:

Với thép: C=1d B=3d

Với đồng: C=1,5d B= 4d

Với nhôm: C=2d B=5d

Hình –làm nguội tấm khuôn.

Làm nguội lõi (chày khuôn):

Lõi thường bị bao phủ bởi lớp nhựa nóng và việc truyền nhiệt đến phần khacscuar khuôn là cả vấn đề. Để làm được điều này, cách đơn giản là làm lõi bằng vật liệu có độ dãn nhiệt cao như đồng hay đòng berilium. Nhược điểm là độ bền thấp.

Một phương pháp tốt hơn là dặt các kênh làm nguội trrong lõi. Ưu điểm của phương pháp này là nhiệt độ có thể điều khiển được bằng sự tăng giảm nhiệt độ của dòng chất lỏng .

Trong quá trình ép phun, lõi khuôn và lòng khuôn luôn tiếp xúc trực tiếp với nhựa nóng. Do đó, nếu muốn sản phẩm nguội nhanh, thời gian làm nguội ngắn lại, giảm chu kỳ ép phun thì nhất thiết ta phải làm nguội chúng.

Một số hệ thống làm nguội lõi và những biến cố :

Đây là mô hình làm nguội lõi hiệu quả cao, nhưng chú đến chổ nối của các kênh nguội làm nguội. thứ nhất không có cắt sau nghĩa là nút chặn phải rất phẳng liền với lõi.

Làm nguội lòng khuôn:

Lòng khuôn có thể làm nguội tốt vì có sự dẫn nhiệt tốt đến các phần khác của khuôn.

Làm nguội chốt ((hay lõi khuôn có kích thước nhỏ):

Làm nguội chốt khó hơn làm nguội lõi vì thật ra việc truyền nhiệt đến các phần khác của khuôn rất khó.

Hình 3.40- Giới thiệu hệ thống làm nguội chốt đơn giản nhất.

Ngoài ra ta có thể làm nguội trực tiếp lên chốt hay làm nguội trong chốt nhưng chốt sẽ bị yếu đi.

Hình 3.41-làm nguội trực tiếp chốt.

– Đối với những chốt quá nhỏ ta có thể dùng khí để làm nguội chốt hoặc dùng hẳn chốt làm bằng đồng hay đồng beryllium vì giải nhiệt tốt.

Hình 3.71: Làm nguội bằng khí

– Đối với những chốt lớn hơn () ta có thể dùng ống dẫn nhiệt từ chốt xuống kênh làm nguội để giải nhiệt.

Hình 3.72: Làm nguội bằng ống dẫn nhiệt.

Bạn đọc có thể tham khảo thêm các phương pháp làm nguội lõi khuôn đến từ Fine Mold nhé.

Fine Mold hân hạnh là đơn vị gia công và cung cấp Mold Base chất lượng, nhanh chóng và giá cả vô cùng hợp lí.

Fine Mold – Bệ phóng khuôn mẫu Việt.